企业如何利用精益生产管理咨询来缩短生产周期？
精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使公司以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。实施精益生产能给企业带来如下作用和效益。
1、作用
①降低公司库存
精益生产管理是一种追求无库存生产，或使库存降低到极小的生产系统。降低库存的目的就是为了解决问题和降低成本，而且低库存是需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证的。有很多的公司在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味的要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没有降低反而急剧上升，于是就以此说，精益生产不适合我的行业、我的公司，这种误解是需要极力避免的。
②关注流程，提高总体效益
什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体的效益，而不是提高局部的部门的效益，为了公司的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜，所以，在精益生产管理辅导中，流程管理很重要。流程管理好了，对整体的效益提高是相当大的。
③建立无间断流程以快速应变
建立无间断流程，将流程当中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变客户的需要，这点对于精益生产辅导是很重要的。
④消除八大浪费
公司中普遍存在的八大浪费涉及:过量生产、等待时间、运输、库存、过程(工序)、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力，只有从根本上消除这些，那么公司就会快速发展起来了。
⑤全过程的高质量，一次做对
质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产公司要求做到低库存、无间断流程。
⑥顾客需求才生产
在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。
⑦标准化与工作创新
标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将公司中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。
⑧尊重员工，给员工授权
尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为公司也为自己做得更好。员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。所以说，精益的公司雇佣的是“一整个人”，不精益的公司只雇佣了员工的“一双手”。
⑨满足顾客需要
满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。公司要以实际行动来实践，尽管产品供不应求，在一切准备工作就绪以前，从不盲目扩大规模，保持稳健务实的作风，以赢得顾客的尊敬。
⑩精益供应链
在精益公司中，供应商是公司长期运营的宝贵财富，是外部合伙人，他们信息共享，风险与利益共担，一荣俱荣、一损俱损。遗憾的是，很多国内公司在实施精益生产咨询时，与这种精益理念背道而驰，为了达到“零库存”的目标，将库存全部推到了供应商那里，弄得供应商怨声载道: 你的库存倒是减少了，而我的库存却急剧增加。精益生产的目标是降低整个供应链的库存。不花力气进行流程改造，只是简单地将库存从一个地方转移到另一个地方，是不解决任何问题的。当你不断挤压盘剥你的供应商时，你还能指望他们愿意提供任何优质的支持和服务吗？到头来受损的还是你自己。
⑪“自我反省”和“现地现物”
“自我反省”的目的是要找出自己的错误，不断地自我改进。当错误发生时，并不责罚个人，而是采取改正行动，并在公司内广泛传播从每个体验中学到的知识。这与很多国内公司动不动就罚款的做法是完全不同的——绝大部分问题是由于制度流程本身造成的，惩罚个人只会使大家千方百计掩盖问题，对于问题的解决没有任何帮助。
⑫团队工作
在精益公司中，灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式，有时候同一个人同时分属于不同的团队，负责完成不同的任务，团队的力量是很强大的呢。一个公司光靠老板和领导是不行的呢，一定要有自己强有力的团队。
2、优势分析
①人力资源利用优势
通过用户的有效拉动，把典型的“成批与排队”的生产系统转化为连续流动，可以使整个系统中的劳动生产率大大提高，生产时间会大大的缩短。
②产品的质量更高
产品的品种也更符合市场需求，同时生产过程中的废品和工伤事故都会下降。资料表明，精益生产管理方式下，产品质量可提高3倍，废品及工伤事故会下降5O％以上。
③新产品开发周期短
由于产品设计与开发采取并行工程，据资料统计：可以缩短研制周期5O％-70％，节省研制费用3O％-4O％，减少报废和返修50％以上，设计变更次数减少50％以上并能使产品具有良好的工艺性和标准化程度。
④在制品库存极少
精益生产辅导能达到零库存生产，这样大大减少了资金的占用也缩短了生产周期。同时成品库存与制造成本都很低。由于是准时化生产，严格按需要投产，成品库存是大量生产方式库存水平的1／4。零库存的目标与零缺陷的要求都可以降低产品的制造成本。
⑤厂房的空间小
采用精益生产，同样规模工厂的生产面积只有大量生产方式工厂的1／2，投资也只有1／2。
工厂推行精益生产管理步骤：
1、选择要改进的关键流程
精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
2、画出价值流程图
价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
3、开展持续改进研讨会
精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。
4、营造企业文化
虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。 传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。
5、推广到整个企业
精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。
深圳华天谋一直致力于5S/6S管理咨询、TPM管理咨询、精益生产管理咨询（JIT）、六西格玛管理咨询、PMC咨询、安全生产标准化咨询。
1、强化生产计划的牵引与监控作用
生产计划是根据销售计划架构的，所以，要建立健全销售主计划与生产计划二级系统。强化产品订单可视化管理，努力使订单交货信息愈快愈准确地传送到计划部门与车间。生产计划是制造的龙头，必须细化，要改变以往的月计划、周计划，实施日计划、小时计划，只有计划越细，车间实施中发现问题才越早。强化对车间与采购部门的监管。提升计划的平衡度，做到有效控制欠产。
2、减缩物料采购周期
物料采购周期的减缩，能够借助优化供应单位的布局，减缩采购涉及面，提高供应单位加速反应效率。搞好战略资源储备，防止旺季货物短缺。协调物料标准化的实行，压缩采购物料品种，清除需要多次返复发外加工物料。
3、提高企业生产效率
①借助车间技术改造，调理生产线机会，重新梳理整个生产线同产品的相应关系，实行专线生产。
②对于计划方面的平衡，应对物料回货的及时强化管理，保证总装车间生产的连续不间断。
③强化对车间职工的技能培训，提升职工掌握技能的熟练程度，降低生产环节中的不正常现象，提升产品质量，提高多能工比率，努力达到50%以上的员工会胜任二个及二个以上的岗位，每个岗位有二个或二个以上的员工会熟练操作，这一点是提高企业生产效率、降低车间管理难度的重中之重。
④设置员工工作效率激励举措，鼓励职工的积极主动性，增强其热爱生产岗位的热情，如工资制度:目前一般私营企业存在一个普遍问题，就是对员工工资调整太频繁，有时工资高了就降一点，低了就补一点，来谈判了就加一点，几乎每月都调整，没有一个系统稳定科学的管理办法，这样员工的积极性得不到提高，始
终要用一部份精力来处理同领导的关系，来防着企业讲话不算数。对于这一点，国家规定员工平均月出勤率为21.75天，晚上加班为平常1.5倍工资，周六、周日加班为平常2倍工资，节假日加班为平常3倍工资，那么首先对员工实行计件制，这里要注意工时一定要准;其次工时在工艺没有改进的情况下不能经常变，一般半年或一年调整一次，要让员工有信心;第三，每月总工时超过
1.75x480=10440分钟的，超过部份就按加班工资计算，即超过部份按2倍工资计算。这样下去员工对企业就会有信心。
4、加速尾数清除速度
强化物料齐套检查，保证上线物料齐套，降低车间物料消耗，产生尾数及时报告缺料，加速采购尾数物料回货之及时性，构建相应的考评手段督促实现。
答：3、提高企业生产效率 ①借助车间技术改造，调理生产线机会，重新梳理整个生产线同产品的相应关系，实行专线生产。②对于计划方面的平衡，应对物料回货的及时强化管理，保证总装车间生产的连续不间断。③强化对车间职工的技能培训，提升职工掌握技能的熟练程度，降低生产环节中的不正常现象，提升产品质量，提高多...
答：精益生产管理咨询公司是如何辅导企业的？1、实行标准化作业，用少的劳动力生产 分析和改进现有的操作行为和方法，减少冗余行为，规范必要的行为，以达到劳动力少的生产目的。2、缩短生产过程时间 为提高劳动效率，应适当改变管理制度，重组各部门，以解决职责重叠、重复劳动和无效劳动的问题；其次，根据作业节...
答：实现一个流后，必须进行标准化。如果没有进行作业标准化，如果人员流失或退休，那么进来的新人就会搞不清楚为什么要实施一个流，如何根据市场的变化来调整一个流了。这样的话，在制造企业中一个流的精益管理就会变得难以维持。
答：提高劳动利用率有两个方面，一是提高直接劳动利用率，二是提高间接劳动利用率。1、提高直接劳动利用率 其关键在于一人负责多台机器，这就要求对操作工进行交叉培训。交叉培训的目的是使生产线上的操作工可以适应生产线上的任何工种。交叉培训给工人极大的灵活性，便于协调处理生产过程中的异常问题，实现一人...
答：通过业务流程的精益化和有效的授权管理，缩短任何业务在任何部门的办理、决策等过程所用时间。④建立生产组织结构的柔性 在推行精益生产的企业，除了常设部门外，经常还要设置跨部门的临时组织，成立更具灵活性、更能适应市场需求项目推进小组，统一协调推进精细化管理的实施。企业对精益思想的学习和应用，必须...
答：六、企业中管理方面的浪费。企业在问题的发生以后，企业的管理人员就会采取相应的对策进行相对应的补救措施，而即使是补救措施也会产生一些浪费，而其中重要的浪费就是由管理中不到位造成的。达标精益生产提醒，企业在进行精益生产的过程中需要企业员工拥有积极的心态、设备的合理布置、通畅的通道，只有这样才...
答：①管理现场的特殊方法--目视管理方法；②目视管理的重要工具--看板。要评价看板管理的重要因素，就是要充分认识看板是管理作业现场的工具。不能单一评价看板是在库管理或生产、搬运指示的工具。若正确使用看板，可明示现场管理的范围，杜绝浪费，使生产运营系统正常。因此，如何有效地利用看板是非常重要的。
答：华致赢企管认为，精益生产能够通过减少和消除产品开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动(即浪费)，缩短对客户的反应周期，快速实现客户价值增值和企业内部增值，增加企业资金回报率和企业利润率。精益生产方式的目标是降低成本、高质量的进行生产，最大限度的使顾客满意。它的支撑点是准时化和自动...
答：1. 组建流程优化组织 精益生产流程优化工作是一项系统而复杂的工作，在决定进行流程优化前应该成立由企业高层、中层、业务骨干、咨询顾问组成的流程优化小组，对流程优化工作进行分工，确定流程优化的实施计划。2. 流程调研 流程优化小组应首先对企业现有业务流程进行系统的、全面的调研，分析现有流程存在的问题...
答：首先第一步是导人精益思想，让企业全体员工特别是精益项目组的成员，比如生产部门、物料管理部门、采购部门、产品工程部门、工业工程部门等了解精益思想的内涵。精益思想五大项原则:价值、价值流、流动、拉动和追求完美，是精益生产的依据。其中的追求完美，除了“持续改善”外，加上了“速度”和“品质”来...
