精益生产咨询怎么做？
什么是精益生产咨询：
精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。
精益生产管理（精益生产咨询），是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。精益生产管理就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。
精益生产咨询的12大好处：
1、降低库存
精益生产管理是一种追求无库存生产，或使库存降低到极小的生产系统。降低库存的目的就是为了解决问题和降低成本，而且低库存是需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证的。有很多的企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味的要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没有降低反而急剧上升，于是就以此说，精益生产不适合我的行业、我的企业，这种误解是需要极力避免的。
2、关注流程，提高总体效益
什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体的效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜，所以，在精益生产管理中，流程管理很重要。流程管理好了，对整体的效益提高是相当大的。
3、建立无间断流程以快速应变
建立无间断流程，将流程当中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变客户的需要，这点对于精益生产管理是很重要的。
4、消除八大浪费
企业中普遍存在的八大浪费涉及:过量生产、等待时间、运输、库存、过程(工序)、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力，只有从根本上消除这些，那么企业就会快速发展起来了。
5、全过程的高质量，一次做对
质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程。
6、顾客需求才生产
在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。
7、标准化与工作创新
标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。
8、尊重员工，给员工授权
尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。所以说，精益的企业雇佣的是“一整个人”，不精益的企业只雇佣了员工的“一双手”。
9、满足顾客需要
满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。企业要以实际行动来实践，尽管产品供不应求，在一切准备工作就绪以前，从不盲目扩大规模，保持稳健务实的作风，以赢得顾客的尊敬。
10、精益供应链
在精益企业中，供应商是企业长期运营的宝贵财富，是外部合伙人，他们信息共享，风险与利益共担，一荣俱荣、一损俱损。遗憾的是，很多国内企业在实施精益生产时，与这种精益理念背道而驰，为了达到“零库存”的目标，将库存全部推到了供应商那里，弄得供应商怨声载道: 你的库存倒是减少了，而我的库存却急剧增加。精益生产的目标是降低整个供应链的库存。不花力气进行流程改造，只是简单地将库存从一个地方转移到另一个地方，是不解决任何问题的。当你不断挤压盘剥你的供应商时，你还能指望他们愿意提供任何优质的支持和服务吗？到头来受损的还是你自己。
11、“自我反省”和“现地现物”
“自我反省”的目的是要找出自己的错误，不断地自我改进。当错误发生时，并不责罚个人，而是采取改正行动，并在企业内广泛传播从每个体验中学到的知识。这与很多国内企业动不动就罚款的做法是完全不同的——绝大部分问题是由于制度流程本身造成的，惩罚个人只会使大家千方百计掩盖问题，对于问题的解决没有任何帮助。
12、团队工作
在精益企业中，灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式，有时候同一个人同时分属于不同的团队，负责完成不同的任务，团队的力量是很强大的呢。一个企业光靠老板和领导是不行的呢，一定要有自己强有力的团队。
2、工厂生产现场流程和生产管理流程改善建议——作成《改善建议书》；
3、制订仓库、生产现场5S改善方案及改善方案的实施指导；
4、现场生产流程及生产流程的精益生产方式改善，制订改善方案及改善方案的实施指导；
5、精益生产人才培育——5S、IE、PE、QE、VE、TQM、TPM、TPS（NPS）、6σ……，参考艾德咨询的培训目录。
1、由企业向咨询公司提出诊断申请，待咨询公司确认并安排日程后实施工厂现场诊断；
2、咨询公司咨询师到工厂生产现场实地考察诊断；（这一条是必要的，一定要掌握工厂生产流程的现状）
3、咨询师作成针对工厂的《诊断报告》和《建议书》；
4、咨询公司与工厂方面针对《诊断报告》和《建议书》，确认同意并达成共识，签定《项目合作协议》或《项目咨询辅导合同》；
5、项目咨询指导或培训工作的展开。
三、效益何在
1、培训项目——通过对学员的考试、考查，或者学员改善计划方案实作等方法，进行验证；
2、5S现场管理项目——3个月期间，在规定范围内使5S和现场管理水平提高一级。5S水平基本划分为初、中、高3级水平，也可以用企业的客户评价作为5S现场管理水平提升效果的验证；基本目标是：“3个月还你一个客户满意的生产现场”。
3、精益生产改善项目——6个月期间，通过改善方案的实施，取得企业经营管理方面的成本效益实效，称为精益改善成果金额。基本目标是：“6个月期间，取得生产流程改善的经济效益和精益小组团队建设至少1个小组”。
1、根据工厂规模、范围、咨询培训的工作量、业绩效益目标的难度不同进行调整，可增、可减；
2、基本收费方式有两种
（1） 单次培训费用按每次结算，期间培训费按期间结算。
（2） 咨询费用一般可分为两部分，一部分为启动及维持费，另一部分为阶段效益费，按改善效益验证结果收费。
精益生产是精益制造管理的工具和方法，其来源于“丰田模式“的成功，每一企业根据自身的产品行业的不同也有相应的优化和创新。对于中小型生产企业来讲首要是解决如何系统导入精益生产的问题，后进一步持续优化改善。其一般包含以下五个步骤。
系统导入精益生产步骤一
首先第一步是导人精益思想，让企业全体员工特别是精益项目组的成员，比如生产部门、物料管理部门、采购部门、产品工程部门、工业工程部门等了解精益思想的内涵。精益思想五大项原则:价值、价值流、流动、拉动和追求完美，是精益生产的依据。其中的追求完美，除了“持续改善”外，加上了“速度”和“品质”来诠释，更容易理解。
系统导入精益生产步骤二
第二步是建立现场改善的基础，也就是5S和TPM。有了5S和TPM的基础，生产线的“流动”才有可能顺畅，可视化的“拉动”才能做得起来。
系统导入精益生产步骤三
接下来是精益生产的重点就是建立“物流”，其目的是达到不间断的连续生产。这也是精益思想五大原则中的“流动”概念。要确保不间断的连续生产，整个生产流程中需要工序平衡，物料及时供应上线，并且生产过程中没有任何品质的问题。因此在“物流”中需要建立均衡化生产、供应链管理、全面品质管理3个流程。
系统导入精益生产步骤四
只有流动在精益生产中是不够的，还需要做到“拉动”。所以在“信息流”这一个环节中，需要建立“看板拉动”和“安灯系统”。这里的看板拉动是丰田生产方式的特点，而“安灯系统“也是可视化的管理工具，也就是通知生产线的主管和相关人员哪里出了问题需要立即解决。
系统导入精益生产步骤五
上述四个步骤在建立的过程中，通过验证确认可行之后，需要把它们一一标准化，并确实执行。这里需要建立一个良好“执行力”的机制。企业持续改善、全面品质管理、视觉化的目视管理是整个导人过程中的关键因素。
精益生产系统追求的是价值最大化，5S和价值流程图的绘制是导人精益生产系统初期有利的工具，也是导人精益生产系统之后检验精益生产系统最简单的方法。价值流程图能够提供了一个很好的可视化工具，让我们看得见没有附加价值的浪费，进而消除浪费，让真正的价值流动起来。因此建议在第一步骤精益思想导入和第二步骤的同时就要绘制价值流现状图，从而了解可以改善的地方。
精益思想的五大原则，以及精益生产模型和精益战略管理系统是建立再整个精益生产系统的基础架构之上的。上述介绍了如何系统导入精益生产，精益生产系统基础架构是以物流和信息流为主轴，通过精益生产十大工具建立“流动”和“拉动”的流程。在此之前，需要导人精益思想、建立现场改善的基础。在物流和信息流建立之后，再建立标准化、强调执行力。
精益生产咨询怎么做？
1、选择要改进的关键流程
做精益咨询不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
2、画出价值流程图
价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
3、开展持续改进研讨会
精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。
4、营造公司文化
虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列公司文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和公司文化的演变结合起来。
传统公司向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的公司文化有相当大的不同。
5、推广到整个公司
精益生产辅导公司利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个公司，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。
精益管理，学丰田
答：2、工厂生产现场流程和生产管理流程改善建议——作成《改善建议书》；3、制订仓库、生产现场5S改善方案及改善方案的实施指导；4、现场生产流程及生产流程的精益生产方式改善，制订改善方案及改善方案的实施指导；5、精益生产人才培育——5S、IE、PE、QE、VE、TQM、TPM、TPS（NPS）、6σ……，参考艾德咨...
答：1、精益化生产方式是彻底的追求生产的合理性 高效能的获得生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术。2、精益化生产通过细节设计与工程 到投产的全过程中解决问题的任务；在从接订单到制定详细进度到送货的全过程中的信息管理任务；在从原材料制成最终产品，送到用户手中的物质转化任务。确定每个...
答：公司精益办定期抽调专家对各单位精益转型项目开展情况进行调研评估，如:项目是否朝着可执行的解决方案发展?项目是否实现了短期目标?项目中的改革举措是否存在安全隐患?项目改进举措对加速流程产生的作用力有多大?这些举措又如何保障质量？(3)对优化的流程标准化 标准化作业是精益生产系统的基础，它界定了最有...
答：加速产品的生产即意味着生产效率的提升，企业可生产越来越多产品，适应的越来越多消费者的需要，实现越来越多的营业收益，并且减少了员工、减轻了机器的损耗等，压缩了平均生产成本。猛烈的竞争环境为企业的交付能力指出了新的高要求，缩短生产周期也成了很多企业对自身的要求。天行健咨询公司建议企业缩短生产...
答：对关键岗位的人员要实行持证上岗制度，保证每一名工人都能够保证自身安全，...保证安全生产。2、现场管理抓住了现场就是抓住了管理，抓住了管理就是抓住了质量。现场管理是精益生产的核心内容之一。精益生产咨询辅导下的现场管理应突出现场质量控制，包括生产人员的操作规范和作业标准以及质量检验三个要素。精...
答：因此，CEO的成功与每个一线员工的生产率直接挂钩。示范单元的试行成功鼓舞了精益小组，他们在18个月内把这套体系推广至公司所有业务部门。在推广工作中，为了让员工确信精益理念的价值，他们还进行了充分的沟通工作，不仅解释如何实施，还解释为什么要实施精益原则，并通过折飞机的游戏让员工透彻理解这样做的...
答：精益生产是一个企业实现业务流程持续改进的过程，与六西格玛实现持续改进类似，这个过程也需要发现企业在流程中存在的问题。在发现问题方面，精益思想特别强调暴露问题，找到引起该问题的根本原因，然后才能彻底解决问题。如在很多企业里，许多的库存量相当普遍，究其原因，可能是供应商供货不及时或事件不确定、...
答：精益生产咨询的作用是（简要）：1、降低库存；2、关注流程，提高总体效益 ；3、建立无间断流程以快速应变；4、消除八大浪费；5、全过程的高质量，一次做对；6、顾客需求才生产；7、标准化与工作创新；8、尊重员工，给员工授权；9、满足顾客需要；10、精益供应链；11、“自我反省”和“现地现物”；1...
答：第一步：组织公司的高管开会讨论；第二步：根据产品的特点，制订最终的零化目标以及短期内往零化目标努力的qcdsm的目标；方针也是体现着公司高管的思想，否则推行不下去。两步搞定。
答：精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到资本、劳动、材料等充分利用的生产方式。方针目标是精益生产管理推进的导向。企业应该根据自身的企业发展战略规划、行业和产品特点，运用精益...
