如何缩短精益生产的人员循环时间？怎么避免工时浪费？
1.按客户需求的节拍生产,杜绝生产过剩。要按节拍时间生产,首先要实现生产线工位平衡和排产均衡,并按量和品种小批量化生产,再采用看板拉动的方式,遵守看板指令做到不提早发出信息和不提早生产,抑制生产过剩。这需要计划、物流和制造工...
2.通过缩短生产过程周期时间和降低生产线停线风险,以及与主生产线同期生产,实现库存的降低。这也是需要我们从机制上改变生产系统,才有可能达到。
3.通过优化各工程布局,并让生产工序形成流动,实践后工序到前工序取件的方式,削减搬运次数和搬运距离,以降低搬运的浪费。
4.通过实践标准作业,并基于标准作业持续改进,消除作业中多余的动作和过度加工的浪费,同时实现过程周期时间的缩短,以及对在制品的控制。
想降低标准工时给可以用VIOOVI的ECRS工时分析软件做一个分析，然后对症下药，看从哪一步节约成本。面对市场多样化的产品需求，科技含量的增加，产品的复杂程度也日趋增强。企业为了能够了解到准确的产品成本信息，强化成本控制功能，就必须选择更先进的成本管理方法，以达到有效控制成本的目的。
首先是熟悉现场
正确地认识现场作业的内容；知晓作业中的浪费；依据看板的管理方式，抑制过度的浪费；作业中的浪费以待工形式显现出来，这样的视觉管理一旦形成，“ 节省损耗 — 作业再分配 — 减少人数 ”的减少工时数的活动就非常容易展开。
因此作为减少工时数的促进方法，首先就是从分析现场作业开始。
可是，如果认为“现在的作业的做法，流水线的运转率非常高，不合格产品率也被控制在比较好的范围内，作为整体，不是很合格嘛”，这样考虑的话，改善的欲望就不会产生。可以说是自己掐灭了改善的萌芽。无论在什么样的现场，细致观察的话，所说的作业或多或少都可以用下面的方法分析。
● 浪 费
浪费是在作业过程中产生的不必要的东西，也就是应该立刻节省的东西。（例）待工、没意义的搬运（中间产品的堆积、重复搬运、变换搬运的方式等等）
● 没有附加价值的作业
这是指没有附加价值，但是在现在的作业条件下必须做的作业，这也可以认为是浪费。为了节省这种作业，必须部分地改变作业的条件（例）取零件，取下外部订货、产品的包装，从大的货物架上取下零件放入小抽屉，按按钮进行操作等等。
● 提高附加价值的真正作业
所谓的提高附加价值的作业，就是加工（变形、变质、组装）的工作。也就是指，为了制作零件和产品，对原材料和半成品等等加工对象进行加工，给予其附加价值的作业，这个比率高的话，作业效率就高（例）组装零件、锻造原材料，锻压铁板，焊接、淬火， 涂装车体等等。另外，在现场，作为标准作业的例外的动作，有时也对常见的设备、治具不好用的地方进行修正、重新调整不良产品等。
这样一考虑，就会明白提高附加价值的真正作业的比率是很低的。并且，真正作业以外，完全都是提高成本的要素。
减少工时数的目的，是为了提高真正作业的比率，要以百分之百的真正作业为理想，尽量地接近这个目标。
企业在生产过程中肯定会有不良品的出现，而针对这些不良品就需要企业的员工花时间对其进行处理，而这样就造成了企业人力以及物力等方面的浪费。
二、企业生产过程中加工方面的浪费。
所谓加工方面的浪费主要包含两个方面的内容，一方面指的是多余的加工，另一方面指的是多余的时间以及设备。
三、企业内部搬运方面的浪费。
在生产过程中，如果设备的摆放没做好就会出现生产原材料等需要进行搬运的情况，在这样的搬运过程中，就需要人力进行搬运，同时也需要浪费一定的空间。
四、企业内部库存的浪费。
大量的库存是不好的现象。由于库存太多，样肯定会出现一种情况。就是有故障的，计划有误的，品质不一样的，能力不平衡的都堆放在一起。这些问题就会堆放在一起，不利于分门别类。
五、产品制造的太多,或者太早的问题方面的浪费。
生产过多，提前将生产的费用用掉了，这样会带来由于等待而带来的浪费。
六、企业中管理方面的浪费。
企业在问题的发生以后，企业的管理人员就会采取相应的对策进行相对应的补救措施，而即使是补救措施也会产生一些浪费，而其中重要的浪费就是由管理中不到位造成的。
达标精益生产提醒，企业在进行精益生产的过程中需要企业员工拥有积极的心态、设备的合理布置、通畅的通道，只有这样才可能给企业带来更大的帮助。
想要减少生产产品时的等待时间就要对生产这个产品的工序优化，这样才能提升工作的效率，vioovi的ECRS工时分析软能够根据视频自动分析出生产过程中多余的一些操作，避免过度加工。
答：设备效率化活动 开展设备效率化活动是改善生产效率化的重要方法之一。通过提高生产量和减少投入量的活动，可以最大可能地减少中间过程出现的废品，保证获得最大的产出。设备效率化活动的核心是提高设备的效率，使设备在单位时间内产量最大化。人的效率化活动 人的效率化活动主要考虑如何提高工作人员的效率。
答：招工难、员工流失率高正成为社会和企业日益头痛的劳动力问题,与此同时,精益生产在中国各行业也正雨后春笋般蓬勃发展,越来越多的企业意识到通过实施精益生产减少库存、缩短周期、降低成本的重要性与迫切性。然而,中国企业在实施精益生产并享受精益生产带来的效益时,却常常面临着员工高流失率下如何应用精益生产的困境。 从...
答：一句话，老是侧重他人设备好，自身硬件条件差，这是十分可怕的管理思想。假设公司通过一次投入巨额购入新设备完结一个流生产办法，虽然暂时满足了这样管理人员的的需求，但并没有处理思想意识层面的疑问，没有树立持续改进的思想。通过改动观念、培养持续改进的理念对持续缩短换型时间尤其是瓶颈工序的换型时间...
答：精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的,降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。通过本课程的学习,我们将了解到: · 理解设置时间是如何影响流程的周转效率 ; · 学习降低设置时间的 4 大步骤 ; · 理解为了降低设置时间的必须准备工作。 10、单件流 JIT...
答：持续改进(Continuous Improvement, CI)源于日本，通过对现场管理的不断改善，从而提高产品质量、降低产品生产成本，提升企业的竞争力，是精益生产思想现场管理的精髓。实施持续改进的具体工作步骤如下:1、创建高效的持续改进办公室 持续改进办公室的中的人员是可以充当内部精益之旅的专家，负责推动、协调和指导...
答：精益生产的具体实施方法需要根据不同的组织和行业的需求进行调整和定制，以下是一般性的实施方法：建立精益文化：将精益思维和原则融入组织的价值观和行为准则中，培养员工对于持续改进和浪费消除的意识和承诺。价值流分析：通过绘制价值流图，识别和分析整个价值流程中的非价值增加活动和浪费，确定改进的重点和...
答：精益生产快速切换（SMED）可分为以下五个步骤进行：第一步：观察当前的流程 目的：采集目前有关换线的数据。1、确保观测人员的人数和工具放置人员的人数相同；2、观测整个换线过程——从换线前最后一件产品直至换线后第一件产品；3、包括时间在内，记录下所有的功作；4、发现任何问题或是任何机会；5...
答：例如优化生产组织流程，缩短过程时间和减少价值损耗。如图所示，旧流程可能存在较高的价值损耗和较长的组织时间，而新流程则显著改进了这两方面。精益生产的核心目标就是如何在创造价值的同时，不断缩短生产周期，形成一个持续改进、追求更短时间、更低损耗的良性循环，以此作为企业日常经营的指引。
答：精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的,降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。通过本课程的学习,我们将了解到: · 理解设置时间是如何影响流程的周转效率 ; · 学习降低设置时间的 4 大步骤 ; · 理解为了降低设置时间的必须准备工作。 10、单件流 JIT...
答：生产节拍是生产循环时间（CT）；关系史如果CT大于生产节拍，就需要安排加班，或提前安排生产，储备一定库存，以满足生产节拍的需要。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场...
