实施精益生产单元生产作业台面布局有哪些要点?
1、工艺流程查一查
即向工艺流程要效益。分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。
2、平面图上找一找
即向平面布置要效益。仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。
3、人机工程挤一挤
即向人机联合作业要效益。人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。
4、关键路线缩一缩
即向网络技术要效益。将现有的工序和作业流程绘制成网络图。从中找出关键路线，然后从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业。交差作业等等形式，实现时间和费用的优化。
5、流水线上算一算
即向流水线要效益。研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。
6、动作分析测一测
即向动作分析要效益。研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。
7、搬运时空压一压
即向搬运时间和空间要效益。据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占70－80％，搬运的费用约占加工费的25－40％，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。
关于新工厂来说，实施精益生产首先要做好生产线的规划，老工厂亦是如此，生产线单元化能给出产带来有力的改变，下面是天行健咨询整理的以下优点：
一、生产周期受控
因为拼装的整个链条信息统一，即从开始的零部件到最终的产品由一个小单元完成，生产信息受控，生产周期随之受控，而且因为使用了“一个流”的方法，生产周期随之大大缩短；
二、工作浪费减少
在重新设计生产线时充沛使用IE技能，使用MODE法，对生产岗位的工作台进行人性化设计，减少了很多工作浪费发作的本源，随之是工作过程中的浪费大大减少，提高了工作功率。
三、转产应变能力提高
一个人或几个人构成一条单元生产线，许许多多的单元线构成公司的拼装车间，可一起对应多个类型商品的生产。同时因为单元线较短，商品换型的时刻也随之削减，增强了转产应变能力。
四、消除了搬运浪费，生产进程目视化，减少质量隐患。
消除了过程库存，同时也就消除了作业搬运及商品生产进程中不断调换生产环境的问题，使商品的整个工作进程直接简略地展现在我们面前，便于公司内部品管人员的监督，为有用操控公司商品质量提高了基础。
五、半成品库存消除
每个商品均在一条单元线上完结所有的拼装进程，消除了半成品库存的表象。
客户：生产线单元化能减少WIP和交给周期，并能更快相应客户的更改和需求.
公司: ①在坚持灵活性和可靠性的一起，答应最大程度地使用空间和资源以使成本最小化；②能够实现制作的目视管理；
员工：①减少疲劳，简化工作流程和有用减少输送。②清楚地指定安全地重复生产高质量商品的加工技术。
作业台上的工时分配要合理，不可以出现某一处工时过长的现象。比如说，一个工作单元总的标准工时是100秒，总共有5张作业台，生产节拍是40秒。在这种情况下，最理想的状态是每张作业台上安排的工时是20秒。当然，绝对的平均化是不可能实现的，大致是20秒就可以了。但是，绝对不可以出现某张操作台的标准工时是41秒。因为这样的话，这张操作台上安排的标准工时比生产节拍还长，就算有一位作业员在这张操作台上一刻不停的努力，每产出一个还得需要41秒，结果这张操作台变成了整个单元的瓶颈。
2、电子工具吊装
工作单元内常常会用到一些工具，这些工具一般用弹簧吊装在单元操作台的顶部支架上，这样的话，可以使取放工具的动作幅度最小，生产效率最高。
3、材料盒尺寸适当
电子装配行业有很多很小的电子元器件，零件小了，很多工厂把放置元器件的盒子也做小了，这就对生产效率提升造成了困难，因为小盒子不容易拿取。因此，不管元器件本身有多小，放置元器件的盒子都不能小，要做成大而浅的盒子，而且还要在盒子的底部垫一层绒布或者薄薄一层发泡材料，这样的话拿取就方便了。
4、工具、材料固定放置
用双面胶把桌面布局固定住，帮助作业员迅速提高熟练程度，做到闭着眼睛都能找到自己下一道工序需要的材料，这是迅速提高作业员熟练程度的诀窍。
5、简化传递动作
传统的流水线用传送带传递物品，单元生产则用手传递。
6、减少弯腰动作
对于大件的物料，常规工厂往往直接放在地面上，这是不符合效率原则的。应该把它放在弹簧车上，使得物料与单元操作台面平齐，这样的话效率也会高一些。
总之，站立作业与巡回作业是一个新课题，需要所有致力于单元生产的人深入研究，逐步总结经验。
答：4、工具、材料固定放置 用双面胶把桌面布局固定住，帮助作业员迅速提高熟练程度，做到闭着眼睛都能找到自己下一道工序需要的材料，这是迅速提高作业员熟练程度的诀窍。5、简化传递动作 传统的流水线用传送带传递物品，单元生产则用手传递。6、减少弯腰动作 对于大件的物料，常规工厂往往直接放在地面上，这...
答：总之，工作台的布置应当尽量的减少搬运或取放的动作，同时还应当考虑工序的衔接性。应当最大限度的实现流水单线作业方式。因为具体不清楚使生产什么用的什么样的工作台，因此只能做一般介绍。
答：4.良好的工作环境 良好的工作环境，比如:温度适宜、通风良好、空气清新，有利于提升员工作业效率。
答：①生产线（设备）布置：按工序流程进行设备种类配置；依据生产节拍的需求合理配置设备数量；设备布局型式以“U”字型为首选方案，作业方向应统一，设备间距尽量缩小。②工序间在制品的物流存储：存储场地原则上集中于生产现场；明确在制品的最大存储量与最低订货量；实现“5S”的定置管理；明确存储方式与配置...
答：三、实施5S与精益生产管理的一些关键国内制造型企业要想很好的推行精益生产管理,我们认为有四个关键:1、目标明确,既要对最终达成的目标明确,也要对中间的过程目标明确,所以要明确制定各种标准,包括效率改进标准、作业标准、状态标准、考核标准等;2、改变观念,只有每个员工改变原有看待问题、开展工作的方法才能把工作...
答：为现场的作业人员创造一个良好的作业环境,是每一个现场管理者的重要工作,也是生产作业所不可缺少的前提条件。精益生产顾问公司始终坚信,创建良好的工作环境,就是将生产的三大要素——人员、物资和设备协调到最佳的状态。1、人员要素对于承担作业任务的员工来说,保证其在工作时的身心健康和工作状态是很重要的。即便是...
答：1.准时化生产(JIT) 准时生产方式是起源于日本,其基本思想是“只在需要的时候,按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统,或使库存达到最小的生产系统。我们在生产作业时要严格按照标准要求作业,...2.5S与目视化管理 5S(整理、整顿、清扫、清洁、素养)是现场目视化...
答：精益生产的实施过程 ①生产线（设备）布置：按工序流程进行设备种类配置；依据生产节拍的需求合理配置设备数量；设备布局型式以“U”字型为首选方案，作业方向应统一，设备间距尽量缩小。 ②工序间在制品的物流存储：存储场地原则上集中于生产现场；明确在制品的最大存储量与最低订货量；实现“5S”的定置管理...
答：在实施精益生产的企业,作业标准主要由生产组长制定,并指导操作人员遵守,必要时还必须给操作人员做操作示范。作业标准悬挂在现场,随着生产发展、科技进步、不断改进完善。 2、现场目视管理 在精益生产方式工工厂里,都要有一个简单而综合的信息显示系统,以便使每个人都能够了解工厂的全面情况。对现场出现的异常情况,如...
答：5）生产作业精益化，要求实现生产作业的标准化、均衡化，借助IE相关工具方法，有效识别和消减生产工艺 流程、操作方法步骤、作业动作规范、工装夹具使用等方面的浪费，形成并实施科学高效的作业流程和作业标准，形成快速换产、快速换模方案和标准，有效提高车 间作业效率，充分保证生产效率和产品质量。6）现场...
