车削加工工艺提高工件表面精度的方法有哪些？
工件表面精度是车削工艺中衡量工件质量标准的重要指标，表面精度一般是由所采用的工艺方法和其他因素共同决定的。例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等。由于工艺方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别，下面简单介绍下提高工件加工表面精度的方法有哪些：一、减小工件的残留面积高度由刀具主副切削刃切削后形成的表面称为工件的已加工表面。切削时，由于刀具与工件的相对运动及刀具几何形状的关系，有一小部分金属未被切下来而残留在已加工表面上而形成残留面积。由此可见，减小主偏角、副偏角和进给量以及增大刀尖圆弧半径，都可以减小残留面积高度，在实施过程中应注意：（1）一般减小副偏角效果明显，因减小主偏角使径向阻力及其作用在工件上的径向切削力增大，若工艺系统刚性差，会引起振动。（2）在机床刚性能够保证的前提下，适当增大刀尖圆弧半径。否则超过机床刚度范围，刀尖圆弧半径过大就会使径向阻力增大而产生振动，反而使表面粗糙度值变大。（3）提高切削速度，适当减小进给量，也可减小残留面积高度。二、避免积屑瘤的产生在较低或中等速度下切削塑性材料时，常会出现积屑瘤及鳞刺从而产生毛刺，使过渡表面情况恶化。积屑瘤的存在，在实际上是一个形成、脱落、再形成、再脱落的过程：部分脱落的积屑瘤会粘附在工件表面上；而刀具刀尖的实际位置也会随着积屑瘤的变化而改变；同时，由于积屑瘤很难形成较锋利的刀刃，在加工中会产生一定的振动。所以这样加工后所得到的工件表面质量和尺寸精度都会受到影响。为了抑制积屑瘤的产生，可采用提高或者降低切削速度的方法。用高速钢车刀车削时，应降低切削速度并加注切削油；用硬质合金车刀车削时，应提高切削速度，在保证刀刃强度的前提下，增大车刀前角能有效地抑制积屑瘤的产生。另外，尽量减小前后刀面的表面粗糙度值，经常保持刀刃锋利。三、避免磨损亮斑车削加工表面出现亮斑或亮点并伴有噪声，说明刀具已严重磨损。磨钝的切削刃容易挤压工件表面产生亮痕，使表面粗糙度变大，这时应及时修磨刀具或者换刀。四、防止切屑对已加工表面的影响表面切屑的扯拉会在已加工表面出现不规则的较浅划痕。所以选泽正刃倾角车刀，使切屑流向工件待加工表面，并采取合适的卷屑、断屑措施。五、防止和消除振纹刀具、工件或机床部件周期性的跳动叫做振动。机床主轴回转精度不高，各滑动导轨面的形状误差与润滑状况不良，材料性能的不均匀性，切屑的不连续性等，都会使刀具与工件间已调好的相对位置发生附加的微量变化。引起切削厚度、切削宽度或切削力发生变化，甚至诱发自激振动，使工件已加工表面出现条纹或布纹状痕迹，从而使表面粗糙度数值增大。车削时，由于工艺系统的振动，而使工件表面出现周期性的横向或纵向的振纹。为此应从以下几个方面加以防止。（1）机床方面：调整主轴间隙，提高轴承精度；调整滑板楔铁并使移动平稳、轻便。选用功率适宜的车床，增强车床安装的稳固性。（2）刀具方面：合理选择刀具几何参数，经常保持切削刃光洁和锋利。增加刀具的装夹刚性。（3）工件方面：增加工件的装夹刚度，例如装夹时工件悬伸长度不宜过长，只要满足加工需要即可。细长轴应采用中心架或跟刀架支撑。（4）切削用量方面，选用较小的背吃刀量和进给量，改变或降低切削速度。六、合理选用切削油，保证充分冷却润滑切削油是在车削过程中为了改善切削工艺效果而使用的介质。在车削过程中，金属切削层发生了变形，在金属与刀具间、刀具与加工表面间存在着剧烈的摩擦。这些都会产生很大的切削力和大量的切削热。若在车削过程中合理地使用切削油，能大幅度提高工件表面精度，减小切削力，降低切削温度，提高刀具使用寿命、劳动生产率和的产品质量。同时，采用合适的切削油是消除积屑瘤、鳞刺和减小表面粗糙度值的有效方法。以上就是提高车床切削工艺精度的一些常用方法，合理安排工艺可以降低企业生产成本，提高产品市场竞争力。
切削加工是指用切削工具把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法，常见切削的方法有车削、钻削、镗削、铣削、刨削、拉削和锯切等。任何切削加工都必须具备3个基本条件:切削工具、工件和切削运动，不同的刀具结构和切削运动形式构成不同的切削方法，提高车床工艺的精度需要根据自身的需求合理调整方案，下面简单介绍下提高车床精度的方法有哪些：一、减小残留面积高度。减小主偏角、副偏角和进给量及增大刀尖圆弧半径，都可减小残留面积高度，具体实施时应注意：（1）一般减小副偏角效果明显，因减小主偏角，使径向阻力及其作用在工件上的径向切削力增大，若工艺系统刚性差，会引起振动。（2）适当增大刀尖圆弧半径，但如果机床刚性不足，刀尖圆弧半径过大，会使径向阻力增大而产生振动，反而会使表面粗糙度值变大。（3）减小进给量，提高切削速度，也可减小残留面积高度。二、避免积屑瘤、刺痕的产生。可用改变切削速度的方法，来抑制积屑瘤的产生。如果用高速钢车刀，应降低切削速度并加切削油；用硬质合金车刀时，应提高切削速度，避开最容易产生积屑瘤的中速范围。在保证刀刃强度的前提下，增大车刀前角能有效地抑制积屑瘤的产生。另外应尽量减小前后刀面的表面粗糙度值，经常保持刀刃锋利。三、避免磨损亮斑。工件在车削时，已加工表面出现亮斑或亮点，切削时又有噪声，说明刀具已严重磨损。磨钝的切削刃将工件表面挤压出亮痕，使表面粗糙度变大，这时应及时重磨或换刀。四、防止切屑拉毛已加工面。切屑会在已加工表面出现不规则的较浅划痕。为此应选用正刃倾角的车刀，使切屑流向工件待加工表面，并采取合适的断屑措施。五、防止和消除振纹。车削时，由于工艺系统的振动，而使工件表面出现周期性的横向或纵向振纹，为此应从以下几个方面加以防止。（1）机床方面。调整主轴间隙，提高轴承精度；调整中、小滑板镶条，使间隙小于0.04mm，并保证移动平稳、轻便；选用功率适宜的车床，增强车床安装的稳定性。（2）刀具方面。合理选择刀具的几何参数，经常保持切削刃光洁、锋利。增加刀柄的截面积，减小刀柄伸出长度，以提高其刚性。（3）工件方面。增加工件的安装刚性，例如将装夹工件悬伸长度尽量缩短，只要满足加工需要即可。细长轴应采用中心架或跟刀架支撑。（4）切削用量方面。选用较心的切削深度和进给量，改变或降低切削速度。六、合理选用切削油，保证充分冷却润滑。采用合适的切削油是消除积屑瘤、鳞刺和减小表面粗糙度的有效方法。车削时，合理选用切削油并保证充分冷却润滑，可以改善切削条件，减小切削力和切削抗力，降低切削温度，减少刀具磨损，尤其在半精车和精车时更应注意。
工件表面精度是车削工艺中衡量工件质量标准的重要指标，表面精度一般是由所采用的工艺方法和其他因素共同决定的。例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等。由于工艺方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别，下面简单介绍下提高工件加工表面精度的方法有哪些：一、减小工件的残留面积高度
由刀具主副切削刃切削后形成的表面称为工件的已加工表面。切削时，由于刀具与工件的相对运动及刀具几何形状的关系，有一小部分金属未被切下来而残留在已加工表面上而形成残留面积。由此可见，减小主偏角、副偏角和进给量以及增大刀尖圆弧半径，都可以减小残留面积高度，在实施过程中应注意：
（1）一般减小副偏角效果明显，因减小主偏角使径向阻力及其作用在工件上的径向切削力增大，若工艺系统刚性差，会引起振动。
（2）在机床刚性能够保证的前提下，适当增大刀尖圆弧半径。否则超过机床刚度范围，刀尖圆弧半径过大就会使径向阻力增大而产生振动，反而使表面粗糙度值变大。
（3）提高切削速度，适当减小进给量，也可减小残留面积高度。
二、避免积屑瘤的产生
在较低或中等速度下切削塑性材料时，常会出现积屑瘤及鳞刺从而产生毛刺，使过渡表面情况恶化。积屑瘤的存在，在实际上是一个形成、脱落、再形成、再脱落的过程：部分脱落的积屑瘤会粘附在工件表面上；而刀具刀尖的实际位置也会随着积屑瘤的变化而改变；同时，由于积屑瘤很难形成较锋利的刀刃，在加工中会产生一定的振动。所以这样加工后所得到的工件表面质量和尺寸精度都会受到影响。
为了抑制积屑瘤的产生，可采用提高或者降低切削速度的方法。用高速钢车刀车削时，应降低切削速度并加注切削油；用硬质合金车刀车削时，应提高切削速度，在保证刀刃强度的前提下，增大车刀前角能有效地抑制积屑瘤的产生。另外，尽量减小前后刀面的表面粗糙度值，经常保持刀刃锋利。
三、避免磨损亮斑
车削加工表面出现亮斑或亮点并伴有噪声，说明刀具已严重磨损。磨钝的切削刃容易挤压工件表面产生亮痕，使表面粗糙度变大，这时应及时修磨刀具或者换刀。
四、防止切屑对已加工表面的影响
表面切屑的扯拉会在已加工表面出现不规则的较浅划痕。所以选泽正刃倾角车刀，使切屑流向工件待加工表面，并采取合适的卷屑、断屑措施。
五、防止和消除振纹
刀具、工件或机床部件周期性的跳动叫做振动。机床主轴回转精度不高，各滑动导轨面的形状误差与润滑状况不良，材料性能的不均匀性，切屑的不连续性等，都会使刀具与工件间已调好的相对位置发生附加的微量变化。引起切削厚度、切削宽度或切削力发生变化，甚至诱发自激振动，使工件已加工表面出现条纹或布纹状痕迹，从而使表面粗糙度数值增大。
车削时，由于工艺系统的振动，而使工件表面出现周期性的横向或纵向的振纹。为此应从以下几个方面加以防止。
（1）机床方面：调整主轴间隙，提高轴承精度；调整滑板楔铁并使移动平稳、轻便。选用功率适宜的车床，增强车床安装的稳固性。
（2）刀具方面：合理选择刀具几何参数，经常保持切削刃光洁和锋利。增加刀具的装夹刚性。
（3）工件方面：增加工件的装夹刚度，例如装夹时工件悬伸长度不宜过长，只要满足加工需要即可。细长轴应采用中心架或跟刀架支撑。
（4）切削用量方面，选用较小的背吃刀量和进给量，改变或降低切削速度。
六、合理选用切削油，保证充分冷却润滑
切削油是在车削过程中为了改善切削工艺效果而使用的介质。在车削过程中，金属切削层发生了变形，在金属与刀具间、刀具与加工表面间存在着剧烈的摩擦。这些都会产生很大的切削力和大量的切削热。若在车削过程中合理地使用切削油，能大幅度提高工件表面精度，减小切削力，降低切削温度，提高刀具使用寿命、劳动生产率和的产品质量。同时，采用合适的切削油是消除积屑瘤、鳞刺和减小表面粗糙度值的有效方法。
以上就是提高车床切削工艺精度的一些常用方法，合理安排工艺可以降低企业生产成本，提高产品市场竞争力。
答：数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。通常影响模具高速度、高质量加工的...
答：鼓形，不管是车削还是磨削都会出现这种情况。办法是采用跟刀架顶住就行了，有的还要加中心架。 细长轴的加工车加工是很难的，只能循一般的工艺保证。如果是精度高的，必须是用无心磨加工 重复说明：如果是精度高的，必须是用无心磨加工。为了提高模具所加工的零件精度，应采取哪些措施 提高模具的制...
答：如果有间隙则达不到提高工件钢性的目的，如果压紧力过大，则细长轴加工后，表面呈现"竹节"状，影响圆柱度。车薄壁工件时隔时为了防止径向夹紧力引起工件变形，可以采用轴向夹紧，开口环过渡夹紧或用软爪夹紧的方法，另外还可在一端预先留较厚的工艺凸缘。车削曲轴时可以中间搭一个中心架来提高工件的刚度...
答：1．粗车车削加工是外圆粗加工最经济有效的方法。由于粗车的目的主要是迅速地从毛坯上切除多余的金属，因此，提高生产率是其主要任务。粗车通常采用尽可能大的背吃刀量和进给量来提高生产率。而为了保证必要的刀具寿命，切削速度则通常较低。粗车时，车刀应选取较大的主偏角，以减小背向力，防止工件的...
答：b. 改刀补 在1号刀刀补001处输入U-0.06。经过上述程序和刀补双管齐下的修改后，再调用精车程序，工件尺寸一般都能得到有效的保证。数控车削加工是基于数控程序的自动化加工方式，实际加工中，操作者只有具备较强的程序指令运用能力和丰富的实践技能，方能编制出高质量的加工程序，加工出高质量的工件。
答：最后，车削工艺守则，如刀具和工件的装夹规范，都是每个车工必须严格遵循的法则。在操作数控车床时，每一步都需要精确和细心。例如，调好刀架后，横梁的稳定至关重要，严禁随意移动。对于存在位置公差的工件，一次装夹完成可以提高精度和效率。而在车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面的加工要一次性到位，必要...
答：三、误差转移法 这种方法实质上是将工艺系统的几何误差，受力变形和热变形等转移到不影响加工精度的方向去。例如，对具有分度或转位的多工位工序或采用转位刀架加工的工序，其分度，转创业者误差将直接影响到零件有关表面的加工精度 。四、误差均化法 这种方法利用有密切联系的表面之间相互，相互修正，或者...
答：1.分粗、精二次加工。2.要求特别高的，可采取磨削的工艺手段。3.要求不高的工件可通过改变切削参数的方法解决。4.如果是自己手工磨的切槽刀，建议改用机夹不重磨刀具试试。5.如果你的刀具刃磨手艺不错，可减小槽刀二侧偏角的角度为2~3°，提高圆角处表面光洁度，前角根据工件材料略微磨大些。...
答：薄壁件目前一般采用数控车削的方式进行，为此要对工件的装夹、刀具几何参数、程式的编制等方面进行试验，从而有效地克服了薄壁零件过程中出现的变形保证精度。薄壁零件的问题一直是较难解决的，下面简单介绍下提高薄壁零件精度的方法有哪些：一、影响薄壁零件加工精度的因素（1）受力变形因工件壁薄，在夹紧力...
答：现在有下面2种润滑冷却液可供参考。1.半合成型冷却液 (ISOPAL)不含亚硝酸盐的通用乳化液。能够显著提高加工表面的光洁度，并能对零件提供良好的防锈保护。此外，还具有抗菌能力强，易于 维护和使用寿命长等特点。适用于黑色金属及有色金属的加工，甚至可用于难加工的铝合金的切削加工。2.铝合金加工冷却...
