TPM管理是什么意思？
设备维修体制简介
1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。
2、预防维修－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。
3、改善维修－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。
4、维修预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。
5、生产维修－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。什么叫TPM?
1、什么是TPM？
TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
2、TPEM：
Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
三、TPM的特点 TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动。
四、TPM的目标 TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。 TPM目标示意图
TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。 [1]
停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。
速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。
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TPM（英文Total Productive Maintenance的缩略语），中文译名叫全面生产维修，又译为全员生产保全，它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM强调五大要素，即：
TPM致力于设备综合效率最大化的目标；
TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；
TPM由各个部门共同推行；
TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；
TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。(PM)
1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；
2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；
3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；
4.从最高领导到第一线作业者全员参与。
其具体含义有下面4个方面：
TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。
概言之，TPM有如下的特征：以最高的设备综合效率为目标，确立以设备生命周期的全系统的预防维护，设备的计划、使用、维修等所有部门及全体员工都要参与，提倡通过小组自主活动来推进生产维护。
你知道tpm的含义是什么吗？_腾讯视频
TPM——全员参与，生产保全
T（Total)
全员参加
P（Productive)
提升生产效率，追求故障“0”化，不良“0”化，，灾害“0”化，事故“0”化
M（Maintenance)
追求极限为目标，生产体系维持理想状态的活动
全公司的生产保全！全公司的生产革新运动!全面创新管理（工具）!
TPM（Total Productive Maintenance）管理即“全员生产维修”，70年代起源于日本的一种全员参与的生产维修方式，其特点就在于“生产维修”及“全员参与”上。
TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。
包括：
1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。
2、预防维护－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。
3、改善维护－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。
4、维护预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。
5、生产维护－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。
对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。
扩展资料：
1、TPM
TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维护保全活动，提高设备的全面性能。
2、TPEM：
Total Productive Equipment
Management
就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
特点
TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
参考资料:百度百科---TPM管理
答：TPM强调五大要素，即：TPM致力于设备综合效率最大化的目标；TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；TPM由各个部门共同推行；TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。(PM)其具体含义有下面4个方面：1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；2.从意识...
答：TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。包括：1、事后维修---BM（Breakdown Maintenance） 这是...
答：同时李葆文教授在TPM的基础上发展处符合中国国情的TnPM管理：全面规范化生产维护（Total Normalized Productive Maintenance，简称：TnPM），是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TPM。TnPM 是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防...
答：TPM是全员生产维护，又叫为全员生产保全。TPM是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。其具体含义有下面4个方面：1、以追求生产综合效率的极限为目标，实现设备的综合管理效率持续改进；2、从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、...
答：1、TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。2、事后维修---BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。3、...
答：——TPM由各个部门共同推行; ——TPM涉及每个雇员,从最高管理者到现场工人; ——TPM通过动机管理,即自主的小组活动来推进。(PM) 其具体含义有下面4个方面: 1.以追求生产系统效率(综合效率)的极限为目标; 2.从意识改变到使用各种有效的手段,构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系,最终构成“零”灾害、...
答：TPM是什么意思 1、TPM定义 就目前而言，对TPM最全面的定义：TPM的目标是建立一个健全的追求生产效率极限化的企业管理体制，从整个生产系统出发，构建一个防患于未然所有损耗为零的机制。零损耗并不是说绝对的为零，而是相对的零，即把损耗低降低到最小。2、TPEM：Total Productive Equipment Management 就...
答：TPM管理：全员生产维护或者全员生产保全。全员生产维护是指以提高设备的综合效率为最终目标，以全系统的预防维修为过程，有企业内部的各个部门共同进行推行，上至企业最高领导瞎子普通员工以全体人员进行参与为基础来进行设备的保养和维修管理活动。1．以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标，实现设备的...
答：TPM基本管理是什么意思？我们可以从以下三个方面来解释。首先，TPM代表Total Productive Maintenance，指的是全员参与的生产维护管理。其基本理念是“设备的维护应由操作者来完成，由此实现不断提高设备效率与质量”的思想。TPM的基本管理包括设备维修保养管理、巡检管理、点检管理等。这些管理活动的目的是为了...
答：PM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收...
