精益生产管理方法在公司施行改善的3个重要要点？
精益生产思想的最后一个基本思想是“尽善尽美”。“改善”活动是精益生产方式各目标顺利实现的基本的支撑，是精益生产方式的坚固基石，而且也是精益生产方式所追求的目标。
在1993年版(牛津英文词典)中“改善(Kaizen)”的定义：一种企业经营理念。用以持续不断地改进工作方法与人员的效率等。也可以同时理解：
①改善是为达成工作的目的，追求更好的手段、方法。
②改善就是超越目前所有的水平。
改善有个说法就是，跟对方谈话5分钟，还没有出现过改善的字不会是精益的，因为改善的观念已经深入精益管理人的人心，习以为常，没有人觉得我或者别人发现我自己工作中的过失后或者可改进之处是可耻的事情。这个状态在今天是合理的，是高效低成本的，所以主动去改善是保持高竞争力的最好方法。
要想做到尽善尽美，仅仅靠精益生产中的那些用法、工具是不够的。还需要有持续不断人人参与的改善机制，密切协同无缝搭接的团队合作精神，异体同构离而不散的供应链系统，全员全方向全过程推动保障品质的TQM(全面质量管理)机制。也就是下图中四个部分。而唯有这四个方面的协同推动，整个企业的运作才有可能朝尽善尽美的方向发展。
一天改变不了一个人，一个月也不可以。通过一年的坚持，能够让员工养成意识；通过三年的坚持，能够让员工养成良好的习惯；通过十年的坚持，才能融入到企业文化中。所以5S管理是一项需要长期坚持的工作，只有起点，没有终点。
1、荣誉责任——不断前进，不再回首
5S推行一个阶段后，员工通过亲手改善，亲身感受现场的巨大变化，自己工作起来身心更加愉悦，这个时候可以举行一些授牌和星级评比方式，把责任交给员工，把信任交给员工，把荣誉交给员工。让员工从被动到主动，积极完成自己的工作，不断改善，不断前进。
2、日日新鲜——方法技巧月月变
天天强调5S，是很烦闷和枯燥的事情，可以每个月进行一项主题活动，如寻宝活动、工具柜大献宝、知识抢答竞赛、吉尼斯活动等等，使员工保持浓厚的兴趣和新鲜感。
3、创意分享——5S的动力加油站
创意改善，是指在原来的基础上有所突破，形成了新的方法，能起到更好的效果。一个好的创意，可以解决很多原来的棘手问题，达到意想不到的效果。通过员工积极开动脑筋，自己动手，自己设法解决问题，并互相学习和分享，能够形成良好的互动局面，不断撞击出新火花，带动整个活动走向更高的层次。
所以，创意分享是5S的画龙点睛之笔，是一个蕴藏着巨大能量的动力加油站。
4、制度如宗教——让5S成为我们的工作习惯
好的方法，要不断的传承下去，就必须标准化成制度，坚持执行，直到成为工作中的一部分。5S也是如此，在推行过程中得到的宝贵经验，如设备的管理方法、工具的放置方法、油漆的使用方法等，如果不加以提升总结，标准化成制度，让更多的人受惠，那么前期的辛苦就没有意义。
企业要把5S管理当成一种宗教，形成制度后，虔诚狂热地坚持下去，直到成为我们的工作习惯。
5、评比考核——持之以恒是关键
5S效果看得见，持之以恒是关键。坚持5S比推行5S更难，很多5S取得成功的企业都有同感。要坚持5S，仅仅靠部门干部和员工的自觉和意识远远不够，单位领导要经常巡视现场，职能部门要不断督促，评比考核坚持进行。考核完毕后，要根据成绩优劣，在工资或奖金上有所体现。这样才能引起大家的重视。
6、精益革新——让我们做得更好
5S的实质是现场管理的基础，企业一直在打基础，一直裹步不前，不继续往上建高楼，是很可惜的事，发展下去优势尽失。
不要认为“改善的工作是部下的事，上司不必去做这些”。事实上，不论是领导者还是员工，都必须要能致力于改善。如果他自己没有办法首先身体力行，那么其部下也就无法跟着前进。
作为领导者，每天都要督促自己力行改善，同时也要常常要求下属人员“改善，再改善”，从而激发和提高下属人员改善工作的意愿和情绪。
当然，领导者所进行的改善与生产现场一线作业人员所进行的改善的主题是不相同的。现场作业人员的改善是以作业程序和操作方法为主，而领导者则以组织、制度、管理体制等软件方面的改善为主。
尽管两者各自的具体改善对象和内容不相同，以身作则，并不断督促部下要“改善，再改善”，但是上级人员如能为人表率、那么下属人员就会增强改善意识，自觉贯彻上级的改善意图。
总之，无论是领导者还是下属人员，人自身的不断完善。都应该在工作的不断改善之中，实现个人自身的不断完善。
2、领导者的工作就是给部下分派任务，规定目标
有人误认为领导者的工作就是给部下分派任务，规定目标作为领导者，要求部下改善工作、制订改善计划、规定改善目标。而自己只等统计数字，这种做法是极不妥当的。相反。不论下属人员准备进行什么改善、做了哪些改善、改善中有哪些问题、改善的结果如何等，领导者都要对之给予关心，这是非常重要的。
例如，在质量管理小组成果发表报告会上，如果领导漠不关心，那么发言者自然会觉得不起劲，提不起精神，以后工作也没有兴趣。而如果领导能够仔细聆听部下的每一个改善报告，会对下属人员改善的积极性产生影响，改善的热情就会被激发出来。
3、不要轻视微不足道的改善活动
在生产现场，总会存在一些看来很不起眼的不合理现象或工作方法。然而，一些大事故往往出自于这些平时被人们忽视的环节上。所以，既要重视那些看来重大的改善活动，也不要轻视“小改善”。
“勿以善小而不为”，从点滴开始积累成完美。不要以为只有大改善才能称得上是改善，改善应该从小事做起，从身边做起。改善来源于“这样做妥当吗”，来源于小小的巧思，更来源于对日常工作的关心度，“处处留心皆学问”、“一屋不扫何以扫院子”、“勿以善小而不为”等是我们应该秉承的观点。最开始的时候不要期望达到100%，一次就成功的机会只有1%，我们要不断地改进。
答：当然，领导者所进行的改善与生产现场一线作业人员所进行的改善的主题是不相同的。现场作业人员的改善是以作业程序和操作方法为主，而领导者则以组织、制度、管理体制等软件方面的改善为主。尽管两者各自的具体改善对象和内容不相同，以身作则，并不断督促部下要“改善，再改善”，但是上级人员如能为人表率...
答：精益生产持续改善2、5S管理5S代表了5个日语词，是指整洁、有序，对任何一个加工型的企业来说，如果是一个负责任的生产商并且想成为世界一流的公司，那么5S作为基础是应该必须实施的，对每个岗位和个人都必须单独确定5S规则，制订有关5S标准并使之遵守。精益生产持续改善3、消除Muda(浪费)Muda在日语中是...
答：1、精益生产以简化为手法，流水线上一切不增值的活动（浪费）都要消除。为根绝这些浪费，它要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值的环节和工作岗位；2、实行精益生产后，出成品会更快，生产出产品能在很短的时间内生产出来，半成品积压的情况基本上杜绝了，有效预防批量制造质量问题的发生；3、实行精益生产...
答：在减少公司的生产计划下达命令上以及实现连续流动的支持上，可以对其信息流进行改善，首先是对客户的长期需求进行宏观上的把握和控制，通过电子信息获得未来的生产需求信息，再通过客户的日生产计划和取货看板把需求信息准确、快速、流畅地传递到生产控制室。其次是对生产控制信息的改善，撤销由生产控制中心统一...
答：一、改进生产过程 精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。1、消除质量检测环节和返工现象 如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之...
答：精益生产方式在实践应用中根据丰田实际生产的要求而被创造、总结出来的一种革命性的生产方式，被人称为“改变世界的机器”，是继大量生产方式之后人类现代生产方式的第3个里程碑。精益生产主要研究时间和效率 , 注重提升系统的稳定性 ,50 多年来精益生产的成功案例已证实：☆ 精益生产让生产时间减少 90 ...
答：所谓精益生产目视管理，就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。目视管理有三个要点：(1)、无论是谁都能判明是好是坏(异常);(2)、能迅速判断，精度高;(3)、判断结果不会因人而异。在日常活动中，我们是通过‘五感’(视觉、嗅觉、听觉、触摸、味觉)来感知事物的。其中，最常用...
答：3、创意分享——5S的动力加油站 创意改善，是指在原来的基础上有所突破，形成了新的方法，能起到更好的效果。一个好的创意，可以解决很多原来的棘手问题，达到意想不到的效果。通过员工积极开动脑筋，自己动手，自己设法解决问题，并互相学习和分享，能够形成良好的互动局面，不断撞击出新火花，带动整个...
答：这种思路是很严谨的,但每个问题都依照这种方式,可能问题在解决之前已经造成工厂3天的停产了。 实施精益生产管理的四个建议: 1、统一职工思想,塑造精细文化 精益生产管理作为一种企业管理方式必须是一个全员参与的过程,只有每个人都参与进精益生产管理中来,精益生产才可能真正落到实处。而培养职工的精细化意识,并...
答：3、流水线上算一算 生产线和流水线应该按照一致的节拍进行，生产才能均衡。有的企业生产常常出现“前面干，后面看，前面提前走，后面在加班”的局面。造成的原因一个是移动方式不合理，另一个就是节拍不均衡。如果采用顺序移动方式，每干完一批活以后再移到下一个工序，这就会造成下工序的等待和窝工。...
