企业如何开展精益生产推行工作

企业如何开展精益生产，推行精益生产的方法步骤是什么？

企业开展精益生产主要有以下七大步骤：
企业开展精益生产步骤一：提高思想认识，强化组织领导
实施精益生产发挥员工的作用是关键。加强全员的精益管理意识的教育和培训，参加的人员要实现从管理层的老总、副总，到操作层的普通工人。
企业开展精益生产步骤二：成立项目领导和项目推行小组
这一步是要建立一个精益生产组织。这也是很多企业实施精益生产时必经的一步，有的企业把这个小组叫“精益生产委员会”，有的叫“改善组织”。一般来说，总经理应是精益组织的负责人，有些企业也把工厂负责的副总经理列为负责人，组织应包括生产管理部门、制造部门、生产技术部门、品质部门的等相关部门的主管，要确立负责人的改善职责。
企业开展精益生产步骤三：建立示范线，确定管理样板
在实施精益生产方式3至6个月后，当5S获取初步成效时，应选择一个生产线作为示范推进持续改善。改善内容应尽力运用好精益工具，同时注意选择那种流水作业的生产线，明确改善之前所处的状态，对改善情况要及时进行发布，从而确保改进工作同步实施、顺畅合作。同时改善示范线负责人，还要在每天确认改善进度。
企业开展精益生产步骤四：现场改善，从5S开始
通过5S活动，实现现场的有序化管理，并减少浪费的现象，增强全员生产和管理的改善意识。
企业开展精益生产步骤六：开展改进研讨会
精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。
企业开展精益生产步骤七：以七大浪费问题为重点，消除生产浪费现象
①均衡各个生产工序的制造能力，减少过量生产，消除制造过剩浪费；
②减少生产的批量，缩短生产等待及排队的时间，消除等待浪费；
③加强搬运设备、生产材料、间接劳力及命令控制系统等，消除搬运浪费；
④按需生产，减少存货，消除库存的浪费；
⑤考虑使用先进的工艺方法和工装，消除加工浪费。

　　转载以下资料供参考

　　精益生产实施步骤
　　1、选择要改进的关键流程 　　精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。 　　2、画出价值流程图 　　价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。 　　3、开展持续改进研讨会 　　精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。 　　4、营造企业文化 　　虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。 　　传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。
　　5、推广到整个企业 　　精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。 　　总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。 　　由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题。但是，企业只要坚定不移走精益之路，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。

第二，建立精益生产组织体系，为开展精益生产提供组织保障。精益生产是个系统工程，也是一种有效的创新管理手段，为了确保精益生产工作落到实处并使其顺利进行，必须建立有效的组织体系，制定组织措施和技术措施，确立“既是管理者，又是执行者”的原则，积极推进精益生产的组织、执行和实施工作。 第三，以培训为先导，充分发挥精益生产管理者的“桥梁”作用。通过宣传和培训来提高员工对精益生产的了解和认知，激发他们参与精益生产的积极性，使精益生产的理念深入人心，使精益生产工作持续、长效地开展下去。 第四，制定并完善《精益生产项目管理办法》。明确划分岗位的职责和分工，制定项目分类、项目立项管理、项目实施管理、项目管控、项目验收、项目资金管理、项目成果推广和知识产权管理等具体管理办法，规范精益生产工作。 第五，建立健全精益生产人才评价体系。精益生产管理体系应与人力资源管理部门配合，通过精益生产培训，建立健全精益生产人才评价体系、信息网络流程和人才储备体系。建立培训、使用、待遇一体化的精益人才管理机制，通过组织各层次、各专业的培训，实施精益生产项目，培养出更多的具有自我诊断、自我推进和持续改善能力的精益人才队伍，为深入持久地开展精益生产，储备人力资源，打下良好的管理基础。 第六，确定自主精益生产项目。在了解、掌握精益生产相关知识和工具的基础上，借鉴同行业先进单位的管理经验，按照企业《精益生产项目管理办法》的要求，并结合企业设定的目标，认真分析管理现状和问题，按照提升运作能力、提高效率和效益的原则，确定自主精益生产项目。 第七，确定精益生产项目实施的基本流程。按照项目团队组建、现状梳理、诊断和分析、制定行动计划并优先排序、实施并跟踪改进、精益实施总结六个阶段，实施精益生产项目。为全面落实开展精益生产工作的具体安排，提升管理水平，力争进入同行业先进行列，企业应从这几方面开展工作：一是明确精益生产是企业用来调整生产、服务和运营过程的一种技术方法，在实施过程中要以专业化为前提、系统化为保障、数据化为标准、信息化为手段，把服务的焦点落实到用户的需求上，以提高企业的效率、效益，增强竞争力。二是在工作中要强调“注重细节、立足专业、科学量化”三项原则，要把握其真正内涵——精确定位、精益求精、细化目标、量化考核。要对各部门岗位的职能和职责进行准确定位，对各道工序和各个环节进行规范，使之有机衔接。对工作的标准要高，要求要严，指标落实到人。要做到考核细化、定量准确；考核及时，奖惩兑现。三是在开展精益生产中要注重融合各项管理方法，将创一流、同业对标、标准化管理、班组建设等工作有机结合起来，推动各项管理工作正常进行；通过实现精益生产，强化指标分析，优化管理流程和方法，并与年度绩效管理和考核挂钩，进而提升企业的管理水平。四是精益生产是一项长期工作，企业应把精益生产作为持续改进管理的有效方法和手段，扎扎实实地做好。在这一过程中不仅要鼓励管理者和员工积极参与，而且要鼓励他们主动提出意见和建议，找出差距，制定措施，予以改进。还应建立有效的激励机制，形成全员参与的局面，促进员工真正做到“理念上认同，方法上掌握，工作中应用”，并把成果纳入企业规章制度体系和信息系统建设。

推行的方式有两种：一种是企业内部去推行，另外一种方式是找专业的机构推行，我们公司2018年推行的时候，是找的深圳市凯盛企业咨询有限公司，推进成功，你们也可以到官网了解下，多方对比一下。

企业推广这块吗？看很多人在聊锦随推，那边的负责人是我朋友，你们也可以参考下。

1、选择要改进的关键流程
精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
2、画出价值流程图
价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
3、开展持续改进研讨会
精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。
4、营造企业文化
虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。
传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理

精益生产
技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。
5、推广到整个企业
精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。
总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。
由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题。但是，企业只要坚定不移走精益之路，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。

企业如何做好精益生产推行工作?
答：1)确保在生产线开始启动之前完成操作人员的培训 2)评审且不断修订总计划 3)开始并监察新的性能测量 4)把后续的各个项目载人文件并分配要完成的责任 5)最终批准精益生产线的启动操作 2.物料团队的任务 6)确保5S原则的实行 7)保证看板物料的供应以便于使用 8)对双箱看板系统进行演练 3.工序团队的任务...

请问企业怎么推行精益生产
答：企业推行精益生产，主要注重三点，即杜绝浪费，建立标准化，建设团队。杜绝浪费就是要避免过量生产、缩短运输和空待时间合理精简工序，避免产品缺陷。建立标准化，将最好的做法固定下来，让所有人“照章办事”，发挥最大成效。企业人员来自各个不同的部门，有营销、设计、工程、制造、采购等，要充分发挥团队...

如何做好精益生产 如何做好精益生产管理?
答：1、提高思想认识，强化组织领导：实施精益生产发挥员工的作用是关键，需要加强全员的精益管理意识的教育和培训，参加的人员要实现从管理层的决策者、副总，到操作层的普通工人。培训内容包括：竞争的情况、浪费观念、5S、团队改善、全员的设备管理、质量管理等内容，促进企业全体人员转变思想观念，增强推行精益...

精益生产管理如何在企业落地?
答：企业实施精益生产可以采用以下几种方式：培训和教育：为员工提供相关的培训和教育，使他们了解精益生产的原理和方法，并能够主动参与和推动改进活动。价值流分析：通过绘制价值流图，识别和分析整个价值流程中的非价值增加活动和浪费，确定改进的重点和目标。持续改进活动：鼓励员工参与和团队合作，不断寻找和解...

怎么搞好精益生产,有什么方法?
答：持续改进：鼓励员工参与和团队合作，不断寻找和解决问题，推动持续改进和创新，实现生产过程的优化和提升。培训和教育：为员工提供相关的培训和教育，使他们了解精益生产的原理和方法，并能够主动参与和推动改进活动。绩效评估和监控：建立适当的绩效评估和监控机制，跟踪和评估精益生产的实施效果，及时调整和...

企业如何开展精益生产推行工作
答：培养出更多的具有自我诊断、自我推进和持续改善能力的精益人才队伍，为深入持久地开展精益生产，储备人力资源，打下良好的管理基础。第六，确定自主精益生产项目。在了解、掌握精益生产相关知识和工具的基础上，借鉴同行业先进单位的管理经验，按照企业《精益生产项目管理办法》的要求，并结合企业设定的目标，...

企业实施精益生产管理有哪几大步骤
答：③企业所有组织工作的提速 通过业务流程的精益化和有效的授权管理，缩短任何业务在任何部门的办理、决策等过程所用时间。④建立生产组织结构的柔性 在推行精益生产的企业，除了常设部门外，经常还要设置跨部门的临时组织，成立更具灵活性、更能适应市场需求项目推进小组，统一协调推进精细化管理的实施。

推行精益生产的过程可分为哪几个阶段和步骤
答：步骤一：意识引导，培训先行 步骤二：成立项目领导和推行小组 步骤三：示范线改善，体现成果，建立改善样板区域 步骤四：现场改善，5S开始 步骤五：画出价值流程图 步骤六：开展改进研讨会 步骤七：营造支持精益生产的企业文化 步骤八：全员改善，重点实施。步骤九：推广到整个公司 步骤十：持续改善 ...

企业中如何推行精益生产?
答：因此,向精益生产转化的企业,要加强组织建设和项目团队建设,特别是项目团队的建设。选择好项目团队成员,扎扎实实地开展精益化企业的转化工作。1)确定项目团队负责人要确定好项目团队的负责人或项目经理,在项目团队负责人的带领下开展工作。 项目团队负责人扮演着十分重要的角色。从企业战略目标出发,制定团队目标,开展企业...

如何通过推行精益生产来提升企业经营业绩
答：1. 理解精益生产的核心理念，探讨如何通过实施精益生产来提升企业的经营业绩和增强国际竞争力；2. 应用精益价值流图（VSM）分析方法，审视并优化企业管理流程，以减少成本和缩短交货时间；3. 识别并消除生产现场存在的七大浪费以及管理上的两大浪费，通过提高效率和降低成本来提升业绩；4. 学习并掌握5S、...