如何开展6S管理
要通过做好6S改变企业面貌，最重要的并不是6S的方法、步骤和要领。最重要有两点，一是消除分歧、达成共识；二是认识到6S管理的真正意义。没有达成共识，存在太多争议，对6S心存疑虑，这是6S管理的最大障碍。在实际推行过程中，总是有人会反问“我们干嘛那么认真？”，“我们这样做还不够吗？”；指出不合格时，总是有人提出各种借口强调理由。这些分歧都是因为事前没有达成共识造成的。孙子兵法云“上下同欲者，胜”。可见统一认识的是非常重要的。做好6S最需要达成共识的包括以下几点：①克服自以为是的排斥心理；②管理必须从头开始；③6S必须持之以恒打持久战；④6S于任何人任何组织都需要。要做6S，必须认识到它的好处，内心真正接受，而不能存在排斥心理不情愿而做。6S是做本来我们应该做但没做好的事，而不是增加额外工作；硬件不好，不能成为拒绝做6S的理由，硬件不好正需要我们从软件去规范，利用有限的条件把企业做规范正是体现管理水平的地方；工作太忙没时间做也不是理由，工作忙的人满眼杂乱、思路不清，做6S就是为条理清晰，解决越忙越乱、越乱越忙的问题。6S并不增加成本，做好6S将提高效率，降低成本。没有谦虚的心态，不从内心真正接受它，6S是很难做好的。一、成立推行组织、明确责任二、规划三、宣传，利用各种宣传手段，首先消除人员意识上的障碍这些意识表现在：1、“6S管理”太简单，芝麻小事，没有什么意义。2、虽然工作问题多多，但一“6S管理”无关。3、工作够忙了，哪有时间做“6S管理”。4、现在比以前好多了，有必要吗？5、“6S管理”劳师动众有必要吗？6、就是我想做，别人呢？做好有什么好处？7、事事关己，高高挂起？四、教育训练一旦员工能够认知厂场整洁及美化的必要性，就要针对以物料设备人员、方法、环境为对象进行培训教育。以上都是准备阶段五、规划执行：将物料、设备、方法、环境及人员详加分析、观察，将问题具体化，把各责任区和有负责人公布在看板上，并规划可行三对策，才能付诸施行六、检查评估(一)整理的推行方法：1、深切体会建立共识。2、工作场所，全盘点检。3、订定“需要”与“不需要”标准。4、不需要物品“红牌作战”(大扫除)。5、不需物品之处置。6、需要物品之使用频度调查。(二)整顿的推广方法：1、落实整理工作。2、决定置放场所。3、决定置放方法。4、划线定位。5、标示(三)清扫的推行方法：1、落实整理工作2、执行例行扫除清理污秽。3、调查排污的来源，彻底根除。4、废弃物置放区之规划。5、废弃物之处置。6、建立清扫基准，共同遵守。(四)清洁的推行方法：1、落实前“3S”工作。2、设法养成要干净的习惯。3、建立视觉化的管制方式。4、设定“责任者”制度加强执行。5、配合每日清扫做设备清洁点检。6、主管随时巡查，纠正带动气氛。(五)素养的推行方法：1、落实持续推动前“4S”活动。2、建立共同遵守的规则或约束。3、将各种规划或约束目视化。4、实施各种教育训练。5、违反规则一约束应予纠正。6、接受指责纠正，立即改正。(六)安全的推行方法：1、常检查工作环境2、严格按照作业指导书作业。
1、为了确保制度的执行力和可持续性，必须决策者挂帅（任命全程管理执行者）；给出适合进行操作当时的制度草案，以会议的形式将执行“5S”标准的态度和思想灌输给所有的中层管理者。
2、为了营造全面改进的氛围，促进全员参与，引导中层管理对一线作一些直接意识的培训，重点通过展示一些示范图片和录像，确保让所有员工先有直观的认识。
3、根据既定试行时间开始执行，不管理解与否，强制性考核必须全员参与，每周每个班组自行发现至少10个以上问题点并改善，拍成改善前后对比照片，注上问题点说明，用彩色打印张贴在车间宣传栏；具体到班组要求在宣传板上列表张贴员工的日常表现。
4、要求最高领导每周不定期对车间进行20分钟巡检，被查车间主管和班组长陪同。
5、对各单位每月评分，例会的形式展开讨论，对因公司资源造成的问题，督促相关部门及时解决；车间具体问题要责任到人，及时给出整改方案和完成时间，同时颁布先进单位，给与奖励，挂红旗；落后者挂黄旗。
6、试行一季度后，全员大概有了基本意识，然后开始进行更严格的指导性整理、整顿工作。不要物清理（红牌作战）、合理的分类、定点放置、标识、工具改造上给与技术上的支持，落实计划实施。由中层管理员制定《整理整顿执行标准》初稿，根据每个生产区域的不同合理修改定稿，按统一的标准执行。
7、推行一线管理的例会制，将标准化的现场管理慢慢培养成习惯，会议内容包括产量、质量、现场生产、执行错误和误差的检讨。
8、其实每一个要素的执行都是通过：决策灌输——氛围营造——执行和考核——持续改善——固定执行模式——形成习惯成为企业素养。
9、至于6S的安全问题，其实将5S做好了，基本不存在安全隐患。但既然提出来，就必须在日常中给与强调，比如机器的操作规范、电箱开关检查、灭火器摆放位置和检验、消防通道畅通、逃生图等。
实际上推行5S管理，最重要的是执行中不断改善，将它当做工作生活的一部分，最后养成一种习惯；对于仅仅是为考试而应考的方式去推行5S是完全错误的；仅仅是个人行为或者是某部分人的执行也是错误的；总之要求全员参与，不断改善（制度和人员素质、工作方式），形式一种管理的习惯。
1企业的管理者一定要明确6S管理的目标、方向及计划，对员工宣传到位。管理者首先要确定6S管理的实施范围，提出合理的资源配置。6S管理一定要得到企业最高管理者的认同，企业全体成员都要参与，绝不是企业公布施行就能落实。一定不能一味的抄袭，要结合企业的实际情况，才能保证6S管理顺利实施。
2企业要加强员工的6S管理培训工作。在实施6S管理前，一定要明确6S管理的内容与实施要点，6S管理的主旨在于清除废物，使工作环境持续的改善，6S管理基本上就是要训练员工自己思考和解决自己的问题，养成员工清洁的工作习惯，最终提升员工的素质。
3企业要做好6S管理活动的检查评估工作。无论再好的活动计划，没有具体去实施是没有任何意义的。因此在做好6S管理活动策划的同时，一定要完善活动检查与评估制度，保证6S管理真正的实施。还有要建立完善的奖惩制度，对检查中发现的问题有针对性的进行奖惩，激励员工更好的去执行和实施。
关于车间工具箱的6S管理
1.工具箱外观要求：
（1）。外观整洁无污渍
（2）。灯杆整洁
（3）。灯具保证随时完好
（4）。工具箱上部定位。
（5）。开关随时保证整洁完好
（6）。班后工具箱外部无工具、无检具、无手套、无抹布、无水杯及其他任何杂物
（7）作业指导书板保证只有一张必备的作业指导书、首件单、点检表、及原始记录不得多于一张
2.工具箱内部要求
（1）标识清楚：所有工具、检具及物品对号入座
（2）整洁：保证内部各层面无铁屑、无污渍、无碎纸片、无没用的塑料袋、纸壳
（3）明细表：在工具箱门内右侧有工具箱内明细表（含层、位、架号、名称、型号）
（4）工具箱内部工具及检具要方便取用，最常用的放在最方便取用和显眼位置
3.工具和量检具要求：
（1）。工具和量检具不得有积存油污
（2）。较大工具和量检具必须有编号与工具箱内位置对应。
（3）。抹布和手套尽量保证整洁及时清洗
4.资料和记录：
（1）。每种空白记录不得多于一本，必须在工具箱内部定位存放；
（2）。已记录资料必须在当月上交归档不得存有上个月份的记录
5.水杯管理：
（1） 不得放于机床、周转车、箱及周转架上
（2）在工具箱必须在标识的固定位置，外部不得随意放置，
（3） 必须保证水杯内外部整洁干净
评比方法：
每天班长应检查操作工工具箱，段长每周进行检查二次
每周五主管经理带队各班段长随从，对所有工具箱进行检查和评比，评出最差工具箱和最优工具箱，对最优工具箱月末加分，最差工具箱扣分。
对有创意的思路给于加分，对坚持最好的给以加分
对平时不整理脏乱差到某个时间突击整理的给与扣分
关于车间周转车、铁屑箱等项管理规定
为实现车间生产现场的地物明朗化和作业规范化，减少寻找物品的时间，提高工作效率，特对箱体线的铁屑箱、废品箱、工装架、滑道、灭火器箱、工位桌、地牛等一切有形物品提出统一要求。
1.由段长负责安排对所辖工段所有物品登记造册存档（硬拷贝和电子版本）。
2.由段长负责安排对所辖工段明面上所有箱、车、架、滑道、灭火器箱登记后统一编号进行标识，标识要求美观、大方、字号统一、位置统一。
3.由段长负责对现场区域所有物品（含箱、架、车）落实到责任者并明示，以增强班长及操作者的责任心且便于管理人员进行检查。
4.对于生产现场所有红色地标线和黄色地标线区域必须进行编号和标识
5.对于所有有标识的箱、架、车、地面，班长必须每天进行检查，保证干净、整洁、无破损并与地和物保持一致。对于破损、污渍、掉色等项情况必须在当日完成更换。
对于不能达到上述要求的人员将进行考核。同样进行最优和最差评选。
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答：实施6S管理的目的：提供舒适的工作环境、提供安全的职业场所、提升员工的工作情绪、提高现场工作效率、提高产品的质量水平、增强了设备的使用寿命、塑造良好的企业形象，这些都是每个企业所想要达到的与值得改善的。
答：(1)组织开展6S管理知识培训活动,结合现场工作实际,对各级管理者!推行专员!部门班组6S专责等进行专项培训,转变思想观念,让他们逐步掌握日常工作中利用6s管理的技巧和方法"适时分批安排中!基层管理者走出去了解其他优秀企业的现场管理,学习吸取别人的先进经验"各级管理者要走出误区,起到示范带头作用,将6S管理...
答：办公室6s现场管理应该怎么做?谢谢 1.责任部门 厂长工作部统一管理办公楼办公室6S的推动工作,成立由各部门负责人组成的办公室6S管理小组,该小组有权对各部门6S开展情况进行指导、监督、检查。各部门领导应负责组织各自部门人员参加的6S管理活动,做好本部门的6S管理工作。 2.责任区 办公室个人责任区是指个人的桌面、...
答：6S管理是一种管理模式，是5S的升级，6S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)，6S和5S管理一样兴起于日本企业。整理(SEIRI)--将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的:腾出空间，空间活用，...
答：6s管理：“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的...
答：7、推行一线管理的例会制，将标准化的现场管理慢慢培养成习惯，会议内容包括产量、质量、现场生产、执行错误和误差的检讨。8、其实每一个要素的执行都是通过：决策灌输——氛围营造——执行和考核——持续改善——固定执行模式——形成习惯成为企业素养。9、至于6S的安全问题，其实将5S做好了，基本不存在...
答：企业6S管理 一、6S是什么：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 6S+节约为7S，再+服务为8S，再+满意为9S 二、6S方针：以人为本，全员参与，自主管理，舒适温馨。三、推进6S目标：改善和提高企业形象；促进效率的提高；改善零件在库周转率；减少甚至消除故障，保障品质；保障企业安全生产；降低生产成本...
答：企业开展6S管理活动方式：一、宣传推广 随着6S计划、方案的逐步完善，下一步就是如何让员工更好地了解这些内容。天行健管理公司认为在这个时候企业就有必要进行大规模的宣传造势活动，创造良好的活动气氛，激起员工对6S管理的热情和兴趣，在公司上下掀起6S的管理热潮。在宣传推广的时候，要充分利用可视化工具:...
答：如何让牵头人员有效的运作 让员工对问题具有共识 四、计划的制定和实施 方针、目标、实施内容的制定 主题活动的设定和开展 活动水准的评估方法 方针、目标、实施内容的制定 主题活动的设定和开展 五、6S现场管理各项内容的推行要点 抓住活动的要点和精髓，才能取得真正的功效，达到事半功倍 六、目视生产...
答：与相关员工做短时间的谈话，时常与6S推进成员打招呼，表扬那些在6S活动中做出成绩的小组和人员，关注他们的改善成果，以不同形式表示他们的支持。这样做不仅能够给员工开展下一步活动的激情和动力，还能够促进其他后进员工和后进部门仿效和跟进。能够大大激发6S管理参与人员的积极性。领导的关注是维持6S管理不...
