精益生产怎么做？
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精益生产实施步骤1、选择要改进的关键流程 精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。 2、画出价值流程图 价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。 3、开展持续改进研讨会 精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。 4、营造企业文化 虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。 传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。
5、推广到整个企业 精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。 总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。 由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题。但是，企业只要坚定不移走精益之路，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。
精益生产项目怎么做：
1、搭建组织机构,构建精益生产战略地图
要确保精益生产推进成功,首先要从组织机构搭建着手,成立专兼结合的精益生产推进队伍.横向上按照不同业务的归口管理原则,从生产、财务、质量、人力资源等层面明确不同业务部门责任人在推进、协调、考核、激励等方面的职责.纵向上按照实施内容的归属责任延伸至部门、班组责任人,从而形成一个矩阵式立体化的实施组织机构, 确保实施工作能够逐级展开, 层层推进.其次,制定精益生产整体推进战略,明确未来5~10年精益生产推进目标、任务和重要里程碑节点,使全体参与人员明确精益生产的远景、目标、各个阶段的主要任务和自我评价的标准.
2、持续开展培训,培育精益人才
精益生产是一项系统工程,并不是一蹴而就,需要长期、持之以恒地开展培训,灌输精益理念,提升精益工具、方法应用熟练能力.推进精益生产,理念培育是一个漫长的过程,也是持续反复巩固的过程,但真正能起到提高工作效率、降低浪费、持续改善的效果,需要的是员工立刻行动起来,不要抱怨和寻找借口,不要过分关注困难、不要过分等待,不要追求尽善尽美,实施过程中发现困难去改善和解决.在行动中不要掩盖和隐瞒问题,使得问题暴露于环境之下,让大家去思考和提供解决措施.推进精益生产,方法工具的培训同样是一个长期反复的过程,需要不断开展基于5S目视化、看板、拉动、价值流、AM自主维护等培训,需要将理论教学与案例结合起来,需要将工具方法应用与推进节点结合起来,需要将应用效率与考核激励结合起来,不断提升员工培训质量.
3、建立示范线,逐步推广
精益生产的持续改进是一个长期过程,也是企业现场管理的一个重要内容,然而在日常工作中,由于面临许多急于解决的问题与挑战,企业资源不可能全部投入到持续改善中,为了充分利用工厂的资源,同时,建立持续改善的文化是一项长期的、系统的工作.需要以示范线先行为突破口,在示范线取得成功的基础上向其它生产线拓展,这样可以帮助我们取得少走弯路、培养核心骨干、建立信心、认可与支持等事半功倍的效果.
4、建立日常运行绩效评价机制
精益生产是一项涉及全员的工作,是一项在原有基础上新增的长期性工作,十分有必要建立一套独立的绩效评价机制.建立量化的绩效评价指标目标体系,从安全、质量、交付、成本、士气和环境六个方面, 拟定出关键过程指标目标, 这些指标目标要与战略目标、标杆目标保持一致,明确指标统计口径, 对公司内各部门精益推进情况进行统计和监控, 形成在内部进行纵向对比分析, 与竞争对手进行横向对比分析的精益对标管理机制.建立各里程碑审计计划并按时开展,成立由公司一把手带队,高层领导、精益推进小组相关人员参与的审计队伍,定期审计精益生产推进的效果,将审计出的问题和优点予以通报,各部门取长补短.要不断固化精益生产所取得的成果并加以长期完善提升,将推进过程中的好的一点课、污染源治理、质量提升精益项目要予以巩固和宣传,形成比学赶超的氛围,将推进过程中形成的好的做法形成制度加以完善,形成未来推进的标杆方法.
天行健咨询公司在这里提供一个推进精益生产的流程步骤供大家参考，但具体的推行步骤是必须根据企业实际情况来制定针对性的推行方案的。盲目生搬硬套，不根据企业实际情况去推行精益生产，失败是理所当然的。
步骤一：提高思想认识，强化组织领导
实施精益生产发挥员工的作用是关键。加强全员的精益管理意识的教育和培训，参加的人员要实现从管理层的老总、副总，到操作层的普通工人。培训内容包括：竞争的情况、浪费观念、拉动生产、5S、团队改善、全员的设备管理、质量管理等内容，促进企业全体人员转变思想观念，增强推行精益生产方式的自觉性和主动性。成立推行精益生产方式的专项领导及推行机构，由总经理担任负责人，相关业务管理部门主管参加，明确职责和任务，制定精益生产工作计划，推动精益生产方式在企业的落实。
步骤二：成立项目领导和项目推行小组
这一步是要建立一个精益生产组织。这也是很多企业实施精益生产时必经的一步，有的企业把这个小组叫“精益生产委员会”，有的叫“改善组织”。一般来说，总经理应是精益组织的负责人，有些企业也把工厂负责的副总经理列为负责人，组织应包括生产管理部门、制造部门、生产技术部门、品质部门的等相关部门的主管，要确立负责人的改善职责。
步骤三：建立示范线，确定管理样板
在实施精益生产方式3至6个月后，当5S获取初步成效时，应选择一个生产线作为示范推进持续改善。改善内容应尽力运用好精益工具，同时注意选择那种流水作业的生产线，明确改善之前所处的状态，如：成品和零件的清单、现状物和情报的流程图、各工程的时间调查、生产线边上的库存情况调查以及送货的频率与数量等情况。改善必须坚持循序渐进的原则，落实责任人，注意运用好头脑风暴方式进行集中全体人员的智慧。对改善情况要及时进行发布，从而确保改进工作同步实施、顺畅合作。同时改善示范线负责人，还要在每天确认改善进度。
步骤四：现场改善，从5S开始
5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）。实施精益生产方式，首先必须从改善现场的环境开始，经过整理来清理不要的物品，减少对空间占用；经过整顿来使现场物品有序地摆放；经过清扫，使现场保持干净，使设备及时保养；经过检查和整改，使员工形成好习惯，以保持良好的现场环境，从而提高企业的生产效率及产品质量。最终通过5S活动，实现现场的有序化管理，并减少浪费的现象，增强全员生产和管理的改善意识。
精益生产从5S管理开始，一方面，在5S的活动下，让现场走向有序化，减少一些比较显现的浪费现象；另一方面，通过领导的参与，让员工明白管理层对改善的决心，提高全员的改善意识。
步骤五：绘制生产价值的流程图
在绘制价值流程图时，用方框表示各个生产工艺，用三角框来表示工艺间在制品的库存情况，而用不同的图标标识出不同物流与信息流，信息系统与生产工艺间的连接折线说明信息系统在对生产工艺排序等；并通过生产过程中增值部分与不增值部分的标注，以便减少生产浪费现象。生产价值的流程图主要是用来进行物流及信息流描述的一种方法。完成当前价值的流程图绘制之后，就能够描绘出精益生产的远景图。
步骤六：开展改进研讨会
精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。
在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。
企业实现精益生产方式的推行步骤（依据推广经验，仅供参考）：
1、强化组织领导，领导支持与重视
加强全员的精益管理意识的教育和培训，参加的人员要实现从管理层的老总、副总，到操作层的普通工人。成立推行精益生产方式的专项领导及推行机构，由总经理担任负责人，相关业务管理部门主管参加，明确职责和任务，制定精益生产工作计划，推动精益生产方式在企业的落实。
2、选定示范区域，打造样板
分别用1周、1个月、3个月、6个月、1年，持续推进，打造现场精益生产示范区域，不断提升样板标准。
3、推行现场5S管理，开展系列红牌作战、改善活动
4、开展寻找八大浪费，消除肉眼可见的浪费的活动
5、绘制价值流程图，再度识别浪费，进行课题、项目升级改善
6、导入系列精益知识，快速换产、准时制、小时配送、标准作业等内容。
答：精益生产怎样做才好？(一)推行精益生产,首先是思想观念的转变 精益生产是彻底减少无效劳动和浪费的管理思想和管理技术，是对管理改善的尽善尽美的无止境追求。(二)推行精益生产,以生产领域的推进带动管理水平的提升 推行精益生产的初期，偏重于生产制造过程.随着世界范围对丰田生产方式为基础的精益生产方式...
答：做好三项基本工作：清扫、给油、紧螺栓 遵守使用条件 提升操作工的保养能力 第五招：全面品质管理 追求零不良：100%检查 品质三不政策：不制造不良、不流出不良、不接受不良 不良杜绝法：一个流生产、标准作业、全数检查、自主品管、防错装置 第六招：提高现场管理水平的6S 整理、整顿、清扫、清洁、...
答：很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。这种误解是需要极力避免的。 原则5:全过程的高质量，一次做对 质量是制造出来的，而不是...
答：1、生产管理追求无库存——彻底改变以过多库存储备保生产的传统做法，将以“造型”工序为中心的推动式生产变为以"清理"工序为起点的拉动式生产。实行以需定产（一个流生产），逐步扩大看板管理品种，"造型"生产线实行柔性生产，生产计划和生产统计应用计算机管理，大幅度压缩多余的工序、在制品和库存最大...
答：推行精益生产的初期,偏重于生产制造过程.随着世界范围对丰田生产方式为基础的精益生产方式认识的深入,很多企业将其内涵从制造领域扩展到产品开发、协作配套、销售服务、财务管理、企业组织等方面。因此,一汽推行精益生产方式的内容,也开始向管理领域拓展,以期实现生产全过程的精益化。1、全面实行拉动式生产。坚持以销定产...
答：一,先培训精益概念 二,实施 1．改进生产流程 精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。（1）消除质量检测环节和返工现象。如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和...
答：精益生产厂家把他们的目光确定在尽善尽美上：不断地降低成本、无废品、零库存与无休止的产品变型.关注成本问题的表象，而没有立足于成本发生的现场，没有从企业价值分析的战略出发对企业生产系统现存的种种浪费现象加以系统分析并消除，对成本概念的理解片面、成本控制手段单一、管理粗放是成本高居不下的...
答：三、建立无间断流程以快速应变 将流程中不增值的无效时间尽可能压缩，从而快速应变顾客的需要。四、降低库存 降低库存只是精益生产的其中一个手段，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没有降低反而急剧上升了。五、全过程的高质量，一次做对 质量是制造出来的，而...
答：企业怎样才能做好精益生产管理?在推行精益生产过程中提出了五个精益：导入精益思想、推行精益方法、建立精益组织、形成精益流程、实现精益目标的工作要求。精益生产是一套系统完整、逻辑清晰的管理模式。它起源、应用于制造业，今天已经延伸应用到各行各业，比如：精益物流、精益供应链管理、精益销售、精益办公...
答：精益生产怎么做？天行健咨询公司在这里提供一个推进精益生产的流程步骤供大家参考，但具体的推行步骤是必须根据企业实际情况来制定针对性的推行方案的。盲目生搬硬套，不根据企业实际情况去推行精益生产，失败是理所当然的。步骤一：提高思想认识，强化组织领导 实施精益生产发挥员工的作用是关键。加强全员的...
