7s管理步骤
“7S”管理是源於日本的一种文明生产活动。\x0d\x0a\x0d\x0a因“整理、整顿、清扫、清洁、素养、”5个词的日文罗马拼音起音都是以“S”起音，故称作“5S”。\x0d\x0a\x0d\x0a现行之“7S”是在“5S”基础上增加节约（save)、安全(safety)而来。7S的推行实施对整个国际古老现场管理模式起了冲击作用，并在世界各地掀起热潮。“7S”的积极推行，可以营造一个乾净、清洁、明亮的工作环境，提高工作效率，成为企业良性运作不可缺少的及7S现场检查结果评比方法的环节。\x0d\x0a10S:整理\整顿\清扫\清洁\素养\节约\安全\效率\服务\坚持(也可根据公司情况自行增减)\x0d\x0a根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S.但是万变不离其宗，所谓“7S、“10S都是从“5S里衍生出来的。
推行7S现场管理
——压铸现场工作学习心得
无锡功肯工具有限公司（压铸） 杨忠
自从毕业以后，转眼间在压铸厂已经工作4个多月了，感受颇多，松下认为吸引人来求职的手段，不是高薪，而是靠企业所树立的经营形象，一个成功的企业必定有一套成熟的管理系统，我们压铸厂现在还处在起步阶段，还存在许多问题，推行全面高效的管理系统，营造良好的企业文化氛围势在必行，顺应发展我们厂推行了7S现场管理和三不政策，不过现在还在推行中，其中遇到许多困难，结合实际，我浅谈一下在压铸现场工作和学习心得。
一、7S定义
7S即整理、整顿、清扫、清洁、素养、节约、安全。为了便于员工记忆，我们压铸厂将7S描述如下：
整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；
清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：形成制度，贯彻到底；
素养：形成制度，养成习惯；节约： 形成制度，养成习惯
安全：安全操作，生命第一；
二、7S推行重点
根据我们压铸厂现实情况和结合其它厂的情况
2.1整理的推行步骤：
第一步：现场检查
对工作场所要进行全面性的检查，包括眼睛看到的和看不到的地方，比如：我们压铸厂的压铸机、中央溶解炉，抛丸机等机台死角，现场工具柜底部和顶部，仓库等。
第二步：区分必需品与非必需品
管理必需品和清除非必需品同样重要，现在我们厂还在试模阶段，工具一般都整理排放在现场工具柜中，便于取放，其它非必需品放在备品库中。
第三步：清理非必需品
将不要物品清除出工作场所。
第四步：养成每天循环整理的习惯（每天下班时利用5分钟的时间将现场进行整理归位）
整理是一个永无止境的过程，现场每天都在变化，昨天的必需品，今天就有可能是多余的。整理贵在日日做，时时做，如果仅是偶尔突击一下，做做样子，就完全失去了整理的意义。所以整理，是一个循环的工作，根据需要而随时进行，需要的留下，不需要的马上放在另外一边。通过整理可以使现场无杂物 ,行道通畅,增大作业空间面积,提高工作效率;减少碰撞,保障生产安全,提高产品质量;消除混料差错; 有利于减少库存,节约资金;使员工心情舒畅,工作热情高涨.
2.2推行整顿的步骤：
第一步：分析现状，现在压铸厂员工整天综合素质还有待提高，要给员工灌输品质意识，使他们明白公司与个人利益息息相关。
第二步：物品分类，将现场的物品整理分类，模具放在整理放在模具架上，现在物品定位，员工必须按照标准执行。
第三步：决定储存方法，根据实际情况我们对备品库进行管理。
我们厂推行整顿可以提高工作效率；将寻找时间减少为零； 异常情况（如丢失、损坏）能马上发现；非担当者也能明白要求和做法；不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。
2.3推行清扫的步骤
第一步:准备工作
第二步:从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘，压铸将铝料进行清扫归类，并将地面上垃圾，机器灰尘打扫干净。特别是砂修过程中产生比较多的铝尘，每天下班要进行打扫。
第三步:清扫点检机器设备，对压铸机、中央溶解炉，抛丸机，发电机，空压机进行定期点检，即时发现问题，解决问题。
第四步:整理在清扫中发现问题的地方，要即时解决
第五步:查明污染的发生源(跑、冒、滴、漏),从根本上解决问题。
2.4推行清洁的步骤
第一步:对推进人员进行教育，使员工自发的进行清洁工作
第二步:整理—区分工作区的必需品和非必需品
第三步:向作业者进行确认说明
第四步:撤走各岗位的非必需品
第五步:整顿—规定必需物品的摆放场所
第六步:规定摆放方法，现在我们厂一些物品还有待定位
第七步:进行标识
第八步:将放置方法对作业者进行说明，制定作业标准化流程
第九步:清扫并在地板上划出区域线,明确各负责区和负责人，压铸机确定了机长，模具，发电机和空压机都进行了人员定位
进行清洁可以将整理、整顿、清扫后取得的良好作用持续下去,成为公司的制度;对已取得的良好成绩,不断进行持续改善,使之达成更高的境界；
2.5推行安全的步骤
第一步：制定现场安全作业基准，压铸机已经制定了安全作业标准，并做了教育训练还在完善中
第二步：规定员工的着装要求，我们压铸厂统一了服装，鞋子和帽子
第三步：预防火灾的措施，在压铸过程中，由于在高温情况下作业，存在火灾隐患，所以我们压铸厂购买了灭火器并做了教育训练，我们还需要加强员工的安全意识和处理发生火灾的方法。
第四步：应急措施，这个需要请专业人员进行对员工进行教育训练，这个方面还有待加强
第五步：日常作业管理，确保按照标准作业，现在标准作业还在制定中
推行安全管理可以员工放心，更好的投入工作；没有安全事故，生产更顺畅；没有伤害，减少经济损失；有责任有担当，万一发生时能够应付；管理到位，客户更信任和放心。
2.6 推行节约的步骤
第一步：培养员工意识，使员工敬业爱岗
第二步：从小事着眼比如看见一个渣包，铝削要拣起。
2.7 推进素养的步骤
第一步：制定共同的有关规定、规则
第二步：制定服装、仪容、识别证标准
第三步：制定礼仪守则
第四步：教育训练（新进人员强化7S教育、实践）
第五步：推动各种精神提升活动（晨会，礼貌运动等），我们压铸厂最早进行了早操和晨会，这样加强了领导和员工的交流，并提出由员工进行晨会讲话，使我们每个人都锻炼的机会，这方面要继续推行和加强。
推行素养可以提升人员的品质，改善工作意识，提高工作效率
推行7S现场管理必定会经历形式化、行事化、习惯化三个过程, “7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。在以后的生产过程中，我们压铸厂要严格按照7S进行现场管理，在实践中探索，建立一套适合压铸厂的管理系统，创建压铸自己的品牌。
风雨同舟，压铸厂在全体同仁的努力下，正朝着现代化企业道路上发展。
所谓的7S就是“整理”（Seiri）、“整顿”（Seiton）、“清扫”（Seiso）、“清洁”（Seikeetsu）、“素养”（Shitsuke）、“安全”（Safety）、“节约”（Saving）。
合易认为：“7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety）和速度/节约（speed/saving）。具体各个“S”的要求如下：
1、整理：
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！
整理的目的是：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。 2、整顿
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。 3、清扫
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。 目的是使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生产零故障和零损耗 4、清洁
整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
清洁活动的目的是：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。 5、素养
素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“7S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“7S"活动，要始终着眼于提高人的素质。
目的：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人 6、安全
清除隐患，排除险情，预防事故的发生。 目的是保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。
7、节约
就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
答：现场7S管理方法一:整理:指区分要用与不要用的物品,不用的清理出现场,只保留要用的。整理活动的核心是对生产现场的物品加以区分,是要还是不要。经过整理后应达到的要求是:a.不用的东西不放在生产现场,出现了就坚决清除掉。b.不常用的东西也不放在现场,可在库房中存放,用时来取,用完放回。c.偶尔用的东西可...
答：转载以下资料供参考 7s管理步骤整理定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。目的：① 改善和增加作业面积；② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤ 有利于减少库存量，节约资金；⑥ 改变作风，提高工作情绪。
答：定义：实现3S及其实施步骤的制度化、标准化。目的：保持前3S的结果。制度化和定期检查。实现要领：实施前3S工作；建立可视化管理基准；高级管理人员经常巡视并推动所有员工关注5S活动。5. 素养（Shitsuke）定义：提高员工思想水平，增强团队意识，养成按规定办事的良好工作习惯。用途：提高工人的素质，让员工...
答：办公室7S管理考核方法和标准如下：1、标准要求 （1）、文件柜：资料摆放要求，统一划分，统一标识，内贴上文件“重要文件”、“一般文件”、分类摆放，要求整齐整洁。防止丢失，混乱。（2）、文件架：存放第二类、第四类；文件架统一使用蓝色文件夹，文件夹对折位置正中部分必须有该文件夹的类别标贴，...
答：7S指的是一种管理方式，起源于日本，最初是5s，主要是为了保证公司优雅的生产和办公环境，良好的工作秩序和严明的工作纪律，同时也是提高工作效率，生产高质量、精密化产品，减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求。所谓的7S就是：“整理”（Seiri）、“整顿”（Seiton）、“清扫”（Seiso）、“清洁...
答：6. 素养（Seishin）：培养员工的自律性、质量意识和安全意识，使员工能够自觉遵守工作规范和安全规定。7. 安全（Anzen）：对工作场所进行安全管理，制定安全规定和安全操作程序，确保员工的人身安全和工作环境的安全。以上就是普通货物7S管理方法的具体步骤，通过实施7S管理，可以提高工作效率和质量，降低成本...
答：7)处理其它有关“7S”活动事务。5、执行委员:委员授权时代理委员的有关事务,平时负责本部门的“7S”推行及其有关的活动。2、明确各方的责任和义务1)经营者或高阶主管在7S活动中的责任:1、确认7S活动是公司管理扎根之工作;2、参加7S活动有关教育训练与观摩;3、以身作则,展示企业推动7S之决心;4、督促7S推行...
答：回答：7S活动起源于日本,并在日本企业中广泛推行,其具体含义和实施重点如下: 整理 就是彻底地将要与不要的东西区分清楚,并将不要的东西加以处理,它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用,弃之可惜”的观念予以突破,必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传...
答：抓住了上述几个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。（三）、7S管理—清扫：就是彻底的将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象、清扫人员、清扫方法、准备清扫器具，实施清扫的步骤...
答：抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。清扫 就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起...
