什么是生产过程中的七大浪费
工厂中的七大浪费：
1、等待的浪费
主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。
2、搬运的浪费
主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。
3、不良品的浪费
主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
4、动作的浪费
主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
5、加工的浪费
主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
6、库存的浪费
主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
7、制造过多（早）的浪费
主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
扩展资料：
部分对策：
对策一
七种浪费之一：等待的浪费
等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
以制造部性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。
另有一种就是 “监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。
对策二
七种浪费之二：搬运的浪费
大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作，很多人都有这种想法。
正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。
搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
2002年，生产管理部和制造部每月均对总生产工时进行分析，发现在实际作业时间减少的同时，总工时却在增加，经仔细分析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。
怎么样克服，日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。
对策三
七种浪费之三：不良品的浪费
产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。
精益的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。这一条比较好 理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。
参考资料：百度百科-七大浪费
第一种：精益生产管理中等待的浪费
主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。
第二种：精益生产管理中搬运的浪费
主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。
第三种：精益生产管理中不良品的浪费
主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
第四种：精益生产管理中动作的浪费
主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
第五种：精益生产管理中加工的浪费
主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第六种：精益生产管理中库存的浪费
主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
精益生产管理中库存的损害表现有：
（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）：使先进先出的作业困难。
（3）：损失利息及管理费用。
（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）：设备能力及人员需求的误判。
第七种：精益生产管理中制造过多（早）的浪费
主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：
（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
1. 生产过剩
2. 库存
3. 不良修正
4. 搬运
5. 加工
6. 动作
7. 等待
如果要说八大浪费的话，还有一条"未善用员工的智慧"
答：6、库存的浪费：精益生产认为：库存是万恶之源，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。这种浪费会导致资金的积压，增加管理成本。7、制造过多（早）的浪费：主要因素表现为生产计划不合理，导致生产过剩或生产不足。这种浪费会增加生产成本，降低生产效率。避免七大浪费的方法：1、优化生产布局：...
答：没有让员工参与进来，没有听取他们的意见，导致没有很好地利用员工的时间、想法和技能，从而使员工失去了提高和学习的机会。6.裂缝 生产有缺陷的产品或必须修改的东西。或修理、报废、更换、检查等。所有这些都浪费了处理、时间和精力。7.不必要的移动和处理 员工在开展工作的过程中，必须做一些不必要的...
答：主要因素表现为:生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。 第五种:加工的浪费 主要因素表现为:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未及时检查。 第六种:库存的浪费 主要因素表现为:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流...
答：4. 动作的浪费：主要因素是生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。改善对策包括合理规划生产场地、优化生产流程、规范生产动作等。5. 加工的浪费：主要因素是制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。改善对策包括优化生产流程、减少不必要的加工步骤、...
答：七大浪费是指等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多的浪费。在需要的时候适时生产这需要具备严格管理的思想，如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。...
答：工厂中的七大浪费及应对政策以下：第一种：等待的浪费。对策： 与客户充分沟通 | 生产计划标准化 | 均衡性生产 | 一个流程 | 小批量生产 | 灵活运用看板管理技术 |快速更换作业程序 | 引进生产节拍。第二种：搬运的浪费。对策： 产品质量是在工序中创造的 | 坚持贯彻自动化和三现主义 | 制定培养...
答：工厂里的七大浪费是等待浪费，搬运浪费，不良浪费，动作浪费，加工浪费，库存浪费，制造过多过早浪费！1．等待浪费 等待并非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能，所以等待不创造价值。待工和待料是两种最常见的等待情形。常见的等待现象有：物料供应或前工序能力不足造成待料...
答：6. 运输浪费：在生产和服务过程中，不合理的运输或过度的运输造成了资源的浪费。有效的物流规划和管理可以减少这种浪费。7. 过度加工：过度加工指的是超出了实际需求或必要程度的加工过程，这不仅浪费了材料和时间，还可能增加生产成本。这七大浪费涉及了生产和服务过程中的多个环节，需要企业进行全面分析和...
答：七大浪费是指等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多的浪费。在需要的时候适时生产这需要具备严格管理的思想，如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。...
答：4. 第四种浪费：动作的浪费 动作浪费通常源于生产场地规划不当、生产模式设计不周全，以及生产动作不规范统一。5. 第五种浪费：加工的浪费 加工浪费主要表现为生产过程中的作业程序动作未经过优化，未能及时检查和实施省略、替代、重组或合并的可能性。6. 第六种浪费：库存的浪费 库存浪费通常是因为管理...
