上层磨煤机运行汽温高该如何处理？
kuaidi.ping-jia.net 作者：佚名 更新日期：2024-07-16
您好！当上层磨煤机运行汽温高时，可以采取以下处理措施：
1. 检查冷却系统：首先需要检查磨煤机的冷却系统是否正常运行。确保冷却水流畅，冷却设备无堵塞或泄漏情况。
2. 检查磨煤机负荷：高温可能是由于磨煤机负荷过大引起的。可以调整磨煤机负荷，避免过高负荷导致温度升高。
3. 检查油液状态：磨煤机的润滑系统可能存在问题，导致摩擦增加，从而使温度升高。检查润滑油液的质量和流量，确保油液清洁，正常供应。
4. 检查研磨机内部：定期检查磨煤机内部，清理积聚的灰尘和杂质，防止它们阻塞冷却系统或影响热量的散发，从而导致温度升高。
5. 考虑使用更高效的散热设备：如果上述措施无法解决问题，可以考虑更换散热设备或增加散热设备的数量，提高磨煤机的散热效果。
高温可能会导致磨煤机损坏或影响其正常运行，因此及时处理高温问题非常重要。定期维护和保养磨煤机，并严格按照操作规程进行操作，可以有效预防高温问题的发生。另外，磨煤机的高温问题也可能是系统设计或工艺问题引起的，如果长期存在高温问题，建议与相关专业人员进行沟通，寻求更好的解决方案。
锅炉与压机温差大是什么原因?
答：1) 关小减温水调整门，注意减温水量与减温器后汽温的变化，必要时关闭减温水隔绝门；2) 调整燃烧提高火焰中心，增加上层燃烧器的风煤量，减少下层燃烧器的风煤量；3) 增加锅炉负荷，必要时可投入上排磨煤机运行；4) 加强过热器吹灰。3、再热蒸汽温度高、低时应采取下列措施 1) 再热汽温高时可...
锅炉结焦原因危害以及如何预防
答：控制氧量在4%-6%之间，严禁缺氧燃烧。2.加强燃烧调整，避免大起大落，幅度太大。严格控制升温升压速度，防止出现两侧烟气温度偏差。3.加强制粉系统检查，防止喷燃器结焦运行。1)正常巡回检查中，一定要注意检查燃烧器区及粉管闸板门前、后温度，发现异常，及时汇报，进行处理。2)磨煤机正常运行中，DCS...
锅炉排烟温度高如何处理
答：另外，空气预热器前部的烟道漏风也使烟温下降，传热温压降低，使受热面的吸热量下降，排烟温度升高。所以因采取有效措施，降低本体漏风。对于制粉系统处于运行状态下，尽量减少冷风用量，增加热风用量。在保证安全的前提下保 持较高的磨煤机出入口温度。采用合理的一次风速。制粉系统乏气使用的干燥剂为热风...
火焰中心上移对气温的影响
答：1.火焰中心位置对蒸汽温度的影响,当炉膛火焰中心上移,炉膛出口烟温升高,由于过热器、再热器均布置在炉膛上部,因而吸收的辐射热量增加,导致主、再热汽温升高。反映到我们实际运行中常见的就是当磨煤机切换为中上层磨煤机运行时,主再热汽温度均上升。另外,当锅炉炉底水封失去时,由于炉膛负压将冷空气从...
高加突然解列,锅炉主参数的变化趋势,及操作注意事项
答：高加解列时，主汽压突升，负荷跳跃式上升，汽包水位走低，3-5分钟后主/再蒸汽温度快速上升，为防止超温爆管必须提前投入大量减温水，而减温水的投入会更加增加负荷和使汽包水位下降，此时协调或者AGC模式下，煤量会突减很多，燃烧稳定也要注意，而机组如果在满负荷区域，更要及时拍停磨煤机，...
煤的外部水分增加,引起过热汽温升高,这是为什么?(电厂)
答：当煤的外部水分增大了之后势必磨煤机出口热一次风温度下降，由于蒸发吸热的原因。混杂有煤粉的热一次风温下降造成炉膛火焰滞后，本来水冷壁处的火焰退后到过热器侧，导致过热器侧温度极速升高。对于锅炉效率不好
制粉系统给煤机断煤,瞬间容易造成汽温汽压升高?(电厂)
答：制粉系统给煤机断煤时,瞬间容易造成"汽压,气温升高",是因为给煤机断煤时,制粉系统内因为缺煤,风量相对变大,使得制粉系统内煤粉来不及分离,被乏气风带入炉膛,参与了炉内燃烧,炉内燃料突然增加,相当于你突然加燃料的情况,所以,瞬间容易造成"汽压,气温升高", 本回答由网友推荐 举报| 答案纠错 | 评论 7 1...
如果磨煤机冷风调节门开度大一次风压提高还是降低
答：床温高要及时打开返灰挡板，注意返灰量过大再次造成塌床，增加引风一次风2次风量，注意风室风压，氧含量是否合理，负压可保持适当负压状态。直至各项参数达标。如发现过晚，致使床温过低，应迅速汇报后解列该炉，打开对空排气和疏水门后大致如前面的处理，待一切正常后按规定并汽。或重新开炉。
火电厂运行、检修案例精选目录
答：火电厂运行案例精选目录 运行篇 锅炉重油枪软管漏油引发火警，导致机组停运枪头脱落引发主汽温、再热汽温急剧上升，机组被迫停机3号机多台给煤机卡阻，影响正常运行空气预热器着火事故，需紧急处理送风机跳闸处理不当，导致机组解列2U送风实施手动强制运行一次风机前轴承损坏，影响机组性能单侧一次风机停运，...
...煤粉炉运行中一次热风温度降低至127度,造成磨煤机出口温度在60度左右...
答：保持较高煤粉浓度，但不能缺角运行。 c） 着火不好时可适当提高一次风温，降低一次。国内生产的辊盘式中速磨煤机。煤磨粉和干燥在中速磨中一次完成，采用 2 套中速磨制。 温度℃产汽量t/h耗汽量t/h备注一9.81MPa 蒸汽系统1 高压煤粉锅炉 9.81 540 719。.2010年12月14日。 2*400/7 2*...
1. 检查冷却系统：首先需要检查磨煤机的冷却系统是否正常运行。确保冷却水流畅，冷却设备无堵塞或泄漏情况。
2. 检查磨煤机负荷：高温可能是由于磨煤机负荷过大引起的。可以调整磨煤机负荷，避免过高负荷导致温度升高。
3. 检查油液状态：磨煤机的润滑系统可能存在问题，导致摩擦增加，从而使温度升高。检查润滑油液的质量和流量，确保油液清洁，正常供应。
4. 检查研磨机内部：定期检查磨煤机内部，清理积聚的灰尘和杂质，防止它们阻塞冷却系统或影响热量的散发，从而导致温度升高。
5. 考虑使用更高效的散热设备：如果上述措施无法解决问题，可以考虑更换散热设备或增加散热设备的数量，提高磨煤机的散热效果。
高温可能会导致磨煤机损坏或影响其正常运行，因此及时处理高温问题非常重要。定期维护和保养磨煤机，并严格按照操作规程进行操作，可以有效预防高温问题的发生。另外，磨煤机的高温问题也可能是系统设计或工艺问题引起的，如果长期存在高温问题，建议与相关专业人员进行沟通，寻求更好的解决方案。
答：1) 关小减温水调整门，注意减温水量与减温器后汽温的变化，必要时关闭减温水隔绝门；2) 调整燃烧提高火焰中心，增加上层燃烧器的风煤量，减少下层燃烧器的风煤量；3) 增加锅炉负荷，必要时可投入上排磨煤机运行；4) 加强过热器吹灰。3、再热蒸汽温度高、低时应采取下列措施 1) 再热汽温高时可...
答：控制氧量在4%-6%之间，严禁缺氧燃烧。2.加强燃烧调整，避免大起大落，幅度太大。严格控制升温升压速度，防止出现两侧烟气温度偏差。3.加强制粉系统检查，防止喷燃器结焦运行。1)正常巡回检查中，一定要注意检查燃烧器区及粉管闸板门前、后温度，发现异常，及时汇报，进行处理。2)磨煤机正常运行中，DCS...
答：另外，空气预热器前部的烟道漏风也使烟温下降，传热温压降低，使受热面的吸热量下降，排烟温度升高。所以因采取有效措施，降低本体漏风。对于制粉系统处于运行状态下，尽量减少冷风用量，增加热风用量。在保证安全的前提下保 持较高的磨煤机出入口温度。采用合理的一次风速。制粉系统乏气使用的干燥剂为热风...
答：1.火焰中心位置对蒸汽温度的影响,当炉膛火焰中心上移,炉膛出口烟温升高,由于过热器、再热器均布置在炉膛上部,因而吸收的辐射热量增加,导致主、再热汽温升高。反映到我们实际运行中常见的就是当磨煤机切换为中上层磨煤机运行时,主再热汽温度均上升。另外,当锅炉炉底水封失去时,由于炉膛负压将冷空气从...
答：高加解列时，主汽压突升，负荷跳跃式上升，汽包水位走低，3-5分钟后主/再蒸汽温度快速上升，为防止超温爆管必须提前投入大量减温水，而减温水的投入会更加增加负荷和使汽包水位下降，此时协调或者AGC模式下，煤量会突减很多，燃烧稳定也要注意，而机组如果在满负荷区域，更要及时拍停磨煤机，...
答：当煤的外部水分增大了之后势必磨煤机出口热一次风温度下降，由于蒸发吸热的原因。混杂有煤粉的热一次风温下降造成炉膛火焰滞后，本来水冷壁处的火焰退后到过热器侧，导致过热器侧温度极速升高。对于锅炉效率不好
答：制粉系统给煤机断煤时,瞬间容易造成"汽压,气温升高",是因为给煤机断煤时,制粉系统内因为缺煤,风量相对变大,使得制粉系统内煤粉来不及分离,被乏气风带入炉膛,参与了炉内燃烧,炉内燃料突然增加,相当于你突然加燃料的情况,所以,瞬间容易造成"汽压,气温升高", 本回答由网友推荐 举报| 答案纠错 | 评论 7 1...
答：床温高要及时打开返灰挡板，注意返灰量过大再次造成塌床，增加引风一次风2次风量，注意风室风压，氧含量是否合理，负压可保持适当负压状态。直至各项参数达标。如发现过晚，致使床温过低，应迅速汇报后解列该炉，打开对空排气和疏水门后大致如前面的处理，待一切正常后按规定并汽。或重新开炉。
答：火电厂运行案例精选目录 运行篇 锅炉重油枪软管漏油引发火警，导致机组停运枪头脱落引发主汽温、再热汽温急剧上升，机组被迫停机3号机多台给煤机卡阻，影响正常运行空气预热器着火事故，需紧急处理送风机跳闸处理不当，导致机组解列2U送风实施手动强制运行一次风机前轴承损坏，影响机组性能单侧一次风机停运，...
答：保持较高煤粉浓度，但不能缺角运行。 c） 着火不好时可适当提高一次风温，降低一次。国内生产的辊盘式中速磨煤机。煤磨粉和干燥在中速磨中一次完成，采用 2 套中速磨制。 温度℃产汽量t/h耗汽量t/h备注一9.81MPa 蒸汽系统1 高压煤粉锅炉 9.81 540 719。.2010年12月14日。 2*400/7 2*...
