在TS16949管理体系中如何体现五大工具的使用
TS16949五大工具分别是：
测量系统分析（MSA）、产品质量先期策划（APQP）、潜在失效模式与后果分析（FMEA）、统计过程控制（SPC）和生产件批准（PPAP）。
1、MSA 测量系统分析
测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。
2、APQP 产品质量先期策划
3、FMEA-潜在失效模式分析
FMEA是产品设计或生产早期阶段就开始进行的一组系列化活动。及早地指出根据经验判断出的弱点和可能产生的缺陷及其造成的后果和风险，并在决策中采取措施加以消除。
4、统计过程控制分析
生产过程的质量控制是保证产品质量的重要环节，稳定的生产过程会带来质量上的飞跃。统计过程控制图用于记录与质量有关的工序参数或不同时间的产品参数。
5、PPAP 生产件批准程序
PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能，是目前最完善的供应商选择与控制系统。
扩展材料：ISO/TS16949是 国际汽车行业的技术规范，是基于ISO9001的基础，加进了汽车行业的技术规范。
ISO/TS16949是 国际汽车行业的一个技术规范，其针对性和适用性非常明确：此规范只适用于汽车整车厂和其直接的零配件制造商。这些厂家必须是直接与生产汽车有关的，能开展加工制造活动，并通过这种活动使产品能够增值。
对所认证的公司厂家资格，有着严格的限定。那些只具备支持功能的单位，如设计中心，公司总部和配送中心等，不能独立获得ISO/TS16949：2002认证。对那些为整车厂家或汽车零备件厂家制造设备和工具的厂家，也不能获得ISO/TS16949：2002的认证。因此，ISO/TS16949:2002的实施，对 三大汽车公司和他们的零备件制造供应商将有直接的影响。
参考资料：百度百科-TS16949
TS16949 五大工具：
1、APQP（先期产品质量策划）
APQP 强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段：
第一阶段：计划和确定项目（项目阶段）；
第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）；
第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）；
第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）；
第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。
2、FEMA（失效模式及后果分析）
FEMA 体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FEMA 从失效模式的严重度(S)、频度(O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数 RPN=S×O×D，对 RPN 及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。FMEA 能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。
3、MSA（测量系统分析）
MSA 是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。
测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。
4、PPAP（生产件批准程序）
PPAP 是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范。
需要进行 PPAP 的包括新产品、样件纠正、设计变更、规范变更及材料变更等情况；提供的文件可以包括以下方面：样件、设计记录、过程流程图、控制计划、FEMA、尺寸结果、材料/性能试验、质量指数、保证书 PSW、外观批准报告 AAR 等 19 项目，只有 PPAP 认可后才可向客户批量供货。
PPAP 中提交文件分为五个等级，汽车车行业中等级 3 为默认提交等级，提交的文件包括保证书、产品样品及完整的支持数据等。
5、SPC（统计过程控制）
SPC 体现了预防和减少变差的思想，是指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，科学的区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和控制质量的目的。
SPC 使用的工具是控制图，控制图是通过对生产过程中主要特性值进行测定、按时间序列描点、评估监测特性在控制图中的位置及趋势，从而判定过程是否异常的质量工具。
五大质量工具是 TS16949 的核心，是经过证明适用于汽车行业的质量工具，对于提高汽车行业的质量管理水平和竞争力，将起到重要作用。
TS16949 五大工具的关系 ：
这个话题如果没有实践的人一定是弄不清楚的,就算是有实践的人也未必能弄清楚,因为他们的相互交错.福特用了一百年的时间画出的经典的 APQP 网络图,可见其用心之最.在这里对五大工具做简单的描述希望能给大家一个基本的概念.
APQP 是在向整车厂提供新产品品的时候,做为零部件公司必须要做的一项工作,意在在产品未进行生产之前把所有的问题解决掉,所以它是个复杂的过程,也是需要几个来回反复才会成为最后策划的结果.FMEA 则是在 APQP 的二三阶段时进行的失效模式分析,包括产品和过程,这里最重要的一点是这个时候产品并未生产出来,而是一种潜在的可能性分析,很多企业总是不习惯这一点,总是把它当成已经在生产的产品去分析.SPS,MSA都是在对过程策划的过程中形成的东西,也就是说什么样的过程需要用 SPC 来控制,一般来说具有特殊特性的过程应该用 SPC,当然也不是绝对.这里
需要说明的是控制计划,是 APQP 策划的结果,在这个结果中必然要用到测量工具,而这些测量工具是否能满足对过程测量的需要,需要用 MSA 来进行分析,简单地说控制计划中所涉及的测量器具都应该做 MSA,然后在最初的控制计划中,也就是试生产的控制计划中,策划的测量工具或所选用的 SPC未必能有好的效果,因些可能会进行调整和改进,最后形成正式生产的控制计划.而正式生产控制计划中的 SPC 和 MSA 应该是能满足批量生产的需要.
简单地说：
APQP 是质量计划，但其实也是项目开发的计划。既然是计划，它的时间起点是项目正式启动的那一时间点到 PPAP 结束，正常量产后进行总结，认为没有其他问题，可以关闭开发项目的那一时间点为止。执行人是整个 APQP 小组。
PPAP 是生产件批准程序，只是整个 APQP 计划中的一个环节，通常居于 APQP 计划的后半阶段，一般来讲是 APQP 计划的核心。若 PPAP 没有获得客户的批准，那么 APQP的计划基本要泡汤。因此我们谈论起 APQP，总是把它们说在一起：APQP/PPAP。由此可见 PPAP 的重要性。主要执行人是（开发、生产、质量）工程师。
FMEA/SPC/MSA 都是质量管理的工具。
诚如有朋友指出的，FMEA 有 DFMEA， PFMEA，这些工作的导入事件多为 APQP 的初期或中、早期。它们主要正对的产品的设计、生产工艺或过程而言的。属于预防性的计划。
MSA 很简单，就是校对量、检具。不要把任何一切都看得很复杂。
SPC 也很简单，就是管制住某几个重要参数，监督它们生产的稳定性。若发现有较大的波动，则立即采取措施，纠正工艺或生产流程。
MSA 与 SPC 一样，都在 PPAP 阶段实施比较妥当（太早有很多影响因素导致 MSA 无效等）。实施者多为质量工程师。
SPC 往往会根据客户的不同要求，在以后正式量产的长期过程中都需要实施下去。
TS16949的五大手册是延用了美国三大汽车公司在90年代发布的六大参考书的五本手册（取消的QSA《质量体系审核》参考书）其分别为:
1.APQP（产品质量先期策划和控制）；
2.FMEA（潜在的失效模式和后果分析）；
3.PPAP（生产件批准）；
4.MSA（测量系统分析）；
5.SPC（统计过程控制）。
一般运用模式是:
1.产品工程部门开发产品时依据顾客要求，就要采用APQP的流程（分为4-5个阶段）来进行开发、并用文件的方法记录开发的全过程；
2.公司担当产品设计任务时，就要涉及FMEA中的D(设计)FNEA规范，如果没有（应该讲我1998年从事汽车质量体系以来，国内99%是没有设计的）就要采用P（过程）FMEA规范（有设计的APQP就是五个阶段，没有就少一个阶段）；
3.产品开发前期就会运用APQP规定的《样件控制计划》，中期有《试生产开展计划》，后期有《生产控制计划》；这三个计划时产品的灵魂，生产部门按照计划进行生产，质保部门进行现场检测和功能试验的。
4.到了试生产阶段已经进行了小批量的产品生产，就会按照《APQP开展计划》进行MSA，对所用的量具进行量化试验，结果在规范条件以下的才能予以正式采用；
5.遇上一样，进行了小批量试验后，按照计划把产品进行测量，并把数据录入SPC数据库，得到Cpk(质量能力指数)值，大于1.67的才能继续实施控制计划；
6.与第五条款同时，要对产品生产所用的设备进行设备能力指数的测量，得到Cpk(设备能力指数)值，大于1.67的才能继续实施控制计划，否则就要换设备。
7.在试生产完成以后，送样品给主机厂（顾客）就要按照PPAP手册的分等要求，递交相关产品的同时递交相关文件。
一般来讲，如果一个企业都是菜鸟，仅仅靠自学是不会满足TS要求的；TS规范不难，难的就是五本手册的运用。
建议你不一定邀请咨询公司，现在懂得人多了，你高兴就在当地招聘一个人才码。
看了几个楼层的回答（除了一楼讲的实话也有商业味道以外）都是对的，但是对于一个“五大工具”和“五大手册”还没有搞清的菜鸟来讲有点勉为其难的味道了。
TS16949的五大手册是延用了美国三大汽车公司在90年代发布的六大参考书的五本手册（取消的QSA《质量体系审核》参考书）其分别为：
1.APQP（产品质量先期策划和控制）；
2.FMEA（潜在的失效模式和后果分析）；
3.PPAP（生产件批准）；
4.MSA（测量系统分析）；
5.SPC（统计过程控制）。
一般运用模式是：
1.产品工程部门开发产品时依据顾客要求，就要采用APQP的流程（分为4-5个阶段）来进行开发、并用文件的方法记录开发的全过程；
2.公司担当产品设计任务时，就要涉及FMEA中的D(设计)FNEA规范，如果没有（应该讲我1998年从事汽车质量体系以来，国内99%是没有设计的）就要采用P（过程）FMEA规范（有设计的APQP就是五个阶段，没有就少一个阶段）；
3.产品开发前期就会运用APQP规定的《样件控制计划》，中期有《试生产开展计划》，后期有《生产控制计划》；这三个计划时产品的灵魂，生产部门按照计划进行生产，质保部门进行现场检测和功能试验的。
4.到了试生产阶段已经进行了小批量的产品生产，就会按照《APQP开展计划》进行MSA，对所用的量具进行量化试验，结果在规范条件以下的才能予以正式采用；
5.遇上一样，进行了小批量试验后，按照计划把产品进行测量，并把数据录入SPC数据库，得到Cpk(质量能力指数)值，大于1.67的才能继续实施控制计划；
6.与第五条款同时，要对产品生产所用的设备进行设备能力指数的测量，得到Cpk(设备能力指数)值，大于1.67的才能继续实施控制计划，否则就要换设备。
7.在试生产完成以后，送样品给主机厂（顾客）就要按照PPAP手册的分等要求，递交相关产品的同时递交相关文件。
一般来讲，如果一个企业都是菜鸟，仅仅靠自学是不会满足TS要求的；TS规范不难，难的就是五本手册的运用。
建议你不一定邀请咨询公司，现在懂得人多了，你高兴就在当地招聘一个人才码。
客户要求提交的APQP及你们技术部弄的失效模式及后果分析，生产部的CPK等等都是体现，具体你看看五大工具就知道了
在产品设计中以APQP的形式进行，而设计过程中也包含了FMEAs、SPC和MSA分析
在日常的生产活动中，按控制计划的要求（CP）实施SPC和MSA的分析
首先在产品策划中，要用到APQP;
其次是FMEA,
然后是MSA;
SPC
PPAP
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