物流中心仓库有4个客户订单 1 应该如何分拣货物 2 订单2要求在最短时间完成 如何分拣 拜托了

拣货，是一项既重要又具有挑战性的工作。以下是物流拣货员流程详解，希望对您有所帮助。
1．发货计划
发货计划是根据顾客的订单编制而成。订单是指顾客根据其用货需要向配送中心发出的订货信息。配送中心接到订货信息后需要对订单的资料进行确认、存货查询和单据处理，根据顾客的送货要求制定发货日程，最后编制发货计划。
2．确定拣货方式
拣货通常有订单别拣取、批量拣取及复合拣取三种方式。订单别拣取是按每份订单来拣货；批量拣取是多张订单累计成一批，汇总数量后形成拣货单，然后根据拣货单的指示一次拣取商品，再进行分类；复合拣取是充分利用以上两种方式的特点，并综合运用于拣货作业中。
①订单别拣取
订单别拣取是针对每一份订单，分拣人员按照订单所列商品及数量，将商品从储存区域或分拣区域拣取出来，然后集中在一起的拣货方式。
订单别拣取作业方法简单，接到订单可立即拣货，作业前置时间短，作业人员责任明确。但对于商品品项较多时，拣货行走路径加长，拣取效率较低。订单别拣取适合订单大小差异较大，订单数量变化频繁，商品差异较大的情况，如：化妆品、家具、电器、百货、高级服饰等。
②批量拣取
批量拣取是将多张订单集合成一批，按照商品品种类别加总后再进行拣货，然后依据不同客户或不同订单分类集中的拣货方式。批量拣取可以缩短拣取商品时的行走时间，增加单位时间的拣货量。同时，由于需要订单累计到一定数量时，才做一次性的处理，因此，会有停滞时间产生。批量拣取适合订单变化较小，订单数量稳定的配送中心和外型较规则、固定的商品出货，如、箱装、扁袋装的商品。其次需进行流通加工的商品也适合批量拣取，再批量进行加工，然后分类配送，有利于提高拣货及加工效率。
③复合拣取
为克服订单别拣取和批量拣取方式的缺点，配送中心也可以采取将订单别拣取和批量拣取组合起来的复合拣取方式。复合拣取即根据订单的品种、数量及出库频率，确定哪些订单适应于订单别拣取，哪些适应于批量拣取，分别采取不同的拣货方式。
3．输出拣货清单
拣货清单是配送中心将客户订单资料进行计算机处理，生成并打印出拣货单。拣货单上标明储位，并按储位顺序来排列货物编号，作业人员倨此拣货可以缩短了拣货路径，提高拣货作业效率。
4．确定拣货路线及分派拣货人员
配送中心根据拣货单所指示的商品编码、储位编号等信息，能够明确商品所处的位置，确定合理的拣货路线，安排拣货人员进行拣货作业。
5．拣取商品
拣取的过程可以由人工或自动化设备完成。通常小体积、少批量、搬运重量在人力范围内切出货频率不是特别高的，可以采取手工方式拣取；对于体积大、重量大的货物可以利用升降叉车等搬运机械辅助作业；对于出货频率很高的可以采取自动拣货系统。
6．分类集中
经过拣取的商品根据不同的客户或送货路线分类集中，有些需要进行流通加工的商品还需根据加工方法进行分类，加工完毕再按一定方式分类出货。多品种分货的工艺过程较复杂，难度也大容易发生错误必须在统筹安排形成规模效应的基础上，提高作业的精确性。在物品体积小、重量轻的情况下，可以采取人力分拣，也可以采取机械辅助作业，或利用自动分拣机自动将拣取出来的货物进行分类与集中。

我原来是学物流管理的。现在在做仓库管理工作。看到这个问题很感兴趣，提点浅见希望有帮助。
首先，你们仓库货品单位50KG。不是小件。仓库经常出现缺货，并没有明确的原因，责任人，是绝对有问题的。
2.作业不流畅，还是你们单位内部调度的问题。我不是很明白，你们一个主仓库和4个分仓库，共用4辆叉车和5个装卸工？还有业务员报货和送到的时间矛盾。这个我毕竟没有见到仓库情况。这个都是根据实际情况，人员、时间协调的问题，尽量做到最优，如果还不行需要加人的要加人……
销售部不是有ERP吗？通过ERP,确定货品数量，仓库号，直接开单，提货。为什么要备货，难道销售部不能准确的掌握每个仓库的实际库存？


问题：
其实，我觉得，你们那里的主要问题还是在库管管理方面
如果不缺货，就没有改单的问题
仓管如果对所管物品心中有数，会极大缩短出货时间。
再保证销售部开单准确，不用备货，根据提货单，只要提货单指定是这个仓库出货，库管可以直接指挥出库的，只是出库前核对数量（库管将数量交代给叉车工，叉车工不能每插固定桶数吗？仓管在装车时核对，一车一车的来，最好不要混装，很容易乱。）、留好凭证、填好垛卡就好了。


建议最好制定仓库制度保证不缺货
有ERP是很好的，再加上库管的数量控制。
我们单位原来也是缺货，后来进行规范，实行帐卡物一致原则，固定时间盘库。
帐即使仓库实物帐，卡是库内每种产品的垛卡置于每垛前（注明日期，提货单号、入、出、结存、经手人）这样方便清点，物就是实物。
仓管要很清楚每种货物的货位、数量。
最主要的是责任到人，最好制定奖惩制度。有奖有罚。加强责任心。


具体的，还是得具体问题具体分析的。

这个问题太过抽象了，没有现成答案。感觉你需要从零开始学习仓储规划。

共享资料给你，希望对你有帮助。

随着电子商务的突飞猛进，我国物流行业在过去几年得到快速发展。拣选作为整个仓储
运营系统中的重要环节，各种拣选技术的发展日新月异，从过去的拣货单拣货到 PDA
拣货，从 RFID 技术到语音拣货系统，从穿梭车类货到人系统到类似 Kiva 机器人的自动
拣货，琳琅满目。企业在设计仓储运营系统时，面临越来越多的选择。本文针对当前各
种拣选技术与拣选方式做简要介绍，方便企业在设计仓储运营系统时，选择适合的拣选
技术和拣选方式。
认识拣选技术与拣选方式
拣选是将订单商品从存储区取出的过程，它是整个仓储运营系统中重要的一环，同
时又是不能脱离整个仓储运营系统而单独存在的。跟拣选密切相关的两个重要限制性条
件，也就是在完成商品取出过程中必须具备的两个条件：订单和存储区。订单的情况与
存储区的情况决定并限制了拣选方式的选择，同时也意味着，订单情况不同，存储区情
况不同的拣选过程，本身就不具备互相比较的可能性。所以企业在选择拣选方式时，一
定要考虑自身的订单情况和存储区情况进行有针对性的分析和选择，而不是简单复制其
他企业的成功经验。
通常我们所说的拣选包含两个维度。第一个维度是拣选技术，通常的分类有 Order
Picking（按订单拣选）、 Batch Picking（按批次拣选）和 Flow Picking（按流程拣选）。
在此三类拣选技术的基础上，每一类内因为使用方法和操作方式不同，又分单人拣选、
多人拣选和区域拣选。此外，针对 Batch Picking 的特性，又存在边拣选边分拣和拣选全
部完成后再进行分拣的不同模式。
第二个维度是指拣选方式，包括拣货单人工拣选、 PDA 人工拣选、 RFID 人工拣
选、语音拣选、穿梭车货到人拣选、类 Kiva 机器人货到人拣选，以及正在兴起的增强
现实智能眼镜拣选。
因为拣选方式通常是直观可见的，所以通常意义上，我们谈论拣选时都是在谈论拣
选的方式，其实拣选技术才是整个拣选作业的真正核心。每种可见的拣选方式的背后，
都有看不见的拣选技术。拣选技术驱动着拣选方式按照设定的流程完成拣选作业。因此
可以说，拣选方式是整个拣选的最终表现形式，而拣选技术是整个拣选的灵魂。
同样，一家企业在确定拣选流程时，不仅需要确定拣选方式，更要确定拣选技术。
像上文提到的每一种拣选方式都可以选择三种拣选技术中的一种与之相匹配。不同拣选
技术的选择，同样会影响每种拣选方式最终在拣选效率和经济性上的表现。需要特别注
意的是，不论拣选技术还是拣选方式，都不存在特定的一种比其他技术或方式更加优
越，或者更加经济，或效率更高；永远只有相对意义上更加适合企业自身情况的拣选技
术和方式，而非绝对。也就是说，技术本身并无优劣之分，找到适合自己的才是关键。
三种拣选技术及其应用场景
1Order Picking（按订单拣选）
指整个拣选过程按照订单进行，可以支持单人拣选、多人同时拣选和多人分区拣
选。该方式尤其适合订单内订单行特别多的情况。如果拣选作业区面积比较小，那么也
可以考虑应用此拣选技术。因为每次拣选都是对一个单独的订单进行，所以不需要拣选
完成后再分拣出每个订单的商品，因此操作流程非常简单。但是对于订单行比较少的情
况，会明显存在拣选密度（拣选商品次数除以拣选运动距离）低的弊端，进而导致拣选
效率低下。同样因为操作流程简单，所以订单处理周期非常短，很多时候对于加急订单
的处理也会采用 Order Picking 来进行，虽然牺牲了拣选效率，但是保障了快速响应订单
的处理能力。
2Batch Picking（按批次拣选）
批次即若干个订单的集合。同样的，批次拣选可以支持单人拣选、多人同时拣选和
多人分区拣选。其特殊之处在于，因为是若干个订单同时进行拣选作业，所以在拣选
后，必须存在一个分拣的流程将所有拣出的商品再次分拣到每个订单。在实际操作中，
这个分拣过程可以在拣选作业完成后，对整个批次的商品集中按照订单进行分拣；也可
以在拣选过程中边拣选边分拣，同时完成。该拣选技术下，多个订单被同时进行拣选，
所以大大提高了拣选密度，进而提高了拣选效率。但是因为增加了分拣的流程，所以只
有在增加拣选密度后节省的拣选时间大于该批次商品分拣时间的情况下，才比 Order
Picking 有明显的经济效益。该拣选技术适合仓储拣选作业区面积比较大、同时每个订单
的订单行又比较少的情况。当前电子商务的仓储运营中心通常使用 Batch Picking 技术。
很显然， Batch 的生成肯定不是随机的，如何从庞大数量级的可能性中找到企业需
要的那个 Batch 并把它精准生成，是 Batch Picking 最重要的技术核心。所以对于使用
Batch Picking 的企业，必须依据自己仓储运营系统的特性，建立评价 Batch 经济性的方
法，然后通过计算机强大的处理能力，按照设定的方法来生成 Batch。 Batch 生成的经济
性水平将直接决定 Batch Picking 应用的成败。
当前我国很多电子商务企业的仓储运营中心依旧在使用 Order Picking 方式，根本原
因就是没有找到合适的、有针对性的 Batch 生成方式。如果仅仅是应用随机的方式来生
成 Batch，那么应用 Batch Picking 后的拣选综合效率（包含订单分拣时间）很可能低于
应用 Order Picking 的拣选效率。所以很多企业只能无奈地选择 Order Picking 拣选技术匹
配一种拣选方式来设定自己的拣选流程。相比 Order Picking， Batch Picking 对 WMS 系
统的要求更高，这是一种脱离计算机系统就无法存在的拣选技术。
3Flow Picking（按流程拣选）
Batch Picking 是一次拣选完成若干确定订单数量的拣选作业，而 Flow Picking 是一
次拣选完成所有当前可以处理的全部订单的拣选作业。 Batch Picking 在拣选开始的一
刻，整个拣选任务已经全部确定，不会再发生变化；而 Flow Picking 在拣选开始后，拣
选任务还在随着新增加的订单而不断发生变化，确保拣选作业通过的区域内，所有需要
被执行的拣选任务一次性被全部完成。目前国内还没有企业应用 Flow Picking 技术，在
国外只有一些大型电子商务公司为了最大化拣选密度，并且针对电子商务行业订单实时
增长变化的特性而采用的一种拣选方式。
同样的， Flow Picking 整个拣选过程的完成，可以支持单人拣选、多人同时拣选和
多人分区拣选，但是很少采用单人拣选。相比 Batch Picking 一次拣选最多 100～200 个
订单的情况， Flow Picking 同时可以处理几千个订单，同时因为没有 Batch 生成的环节，
Flow Picking 的订单处理周期相比 Batch Picking 要短很多。但是，因为 Flow Picking 需
同时处理的订单数量太多，没有方法实现订单商品边拣选边分拣，所有订单的分拣工作
都在拣选完成以后，并且通常是由自动化设备（分拣机）辅助完成订单分拣工作。所以
应用 Flow Picking 的库房大部分是面积超过 4 万平方米的大型电子商务仓储运营中心。
因为在 Flow Picking 的情况下，拣选任务单在员工进行拣选的过程是实时依据最新订单
情况更新的，所以对仓储运营中心内的计算机系统和计算机网络要求更加高。大量订单
在拣选完成后进行分拣，对自动化设备的要求也非常高，特别是对自动化设备的软件控
制程序提出了较高的要求。
Flow Picking 技术的优点是最大化拣选密度，在理论上将拣选作业的效率最大化到
极致（不含拣选后的按照订单分拣），特别适合日处理订单量超过 10 万的大型电商仓
储运营中心。拣选流程结束后，将拣选商品按照订单分拣开的环节，是 Flow Picking 的
核心技术。该环节如何同时处理几千个订单并完成分拣工作，是企业是否可以成功应用
Flow Picking 的前提条件。因为当前大部分仓储物流公司并不具备开发和设计此类系统
的能力，所以限制了 Flow Picking 技术的应用和推广。
上述三种拣选技术是当今拣选技术发展的全部。任何一家仓储运营企业的拣选作业
都是上面的某一种技术或其发展应用。需要再次强调的是，技术本身没有好坏优劣，只
有是否更加适合。因此企业在选择拣选技术时，应该从自身的当前情况出发，选择最适
合自己的拣选技术。遗憾的是，目前我国大部分企业对于拣选的理解仍停留在拣选方式
上，真正投入资金和精力去研究拣选技术的企业比较少。但是笔者相信，随着行业的发
展，拣选技术方面的研究将会越来越多。
不同拣选方式及其特点
1 拣货单人工拣选
即拣选员持纸质拣选任务单完成拣选作业。该方式是仓储物流拣选方式中成本最低
的，其优点是仓储运营中心不需要进行无线网络设置，没有硬件成本，在拣选任务增
加，需要提高拣选能力时，不受硬件设备的限制，可以随时增加拣选作业人员；该方式
最大的缺点是仓储系统中货位上物品的种类和数量信息与实际货位上的物品种类和数量
不同步。也就是说，商品在被完成拣选作业后， WMS 系统显示的商品数据信息并未实
时更新，只有在完成全部拣选作业并进行拣选复核后，该数据信息才被更新。这就造成
了所有盘点工作必须在没有拣选作业并且没有等待拣选复核的商品的情况下才可以进
行。这就使整个仓储运营中心面临较高的仓储区域存在实物信息与系统记录信息不吻合
的风险。同时，因为整个拣选作业是在没有信息系统支持的情况下进行，所有的拣选作
业都无法被记录和追溯，从而无法保障拣选作业质量，也无法实现拣选作业的精细化管
理。此外，因为拣选作业完全依靠作业人员在货架间行走并找到订单商品，所以需要拣
选人员对整个拣选作业区的货位设计和位置比较熟悉，否则拣选作业效率较低。
2PDA 人工拣选
这是当前应用最广泛的拣选方式，作业人员使用 PDA 完成拣选作业。该方式最大
的好处就是，通过 PDA 实现了拣选作业与 WMS 系统的实时通讯，确保了仓储货位的商
品与系统中的库存信息实时同步，所有的拣选作业全部可以被记录和追溯，便于拣选作
业的分析和管理。应用此拣选方式，需要无线网络覆盖整个拣选作业区，同时 WMS 要
开发专门的拣选模块配合 PDA 使用。所有仓储信息的数据同步，使盘点工作可以随时
开展，同时对于各种异常，如拣货时发现商品丢失、商品破损等都可以及时记录和处
理。 PDA 拣选要求扫描商品条码进行复核，有的 WMS 系统还需要扫描货位进行复核，
这就有力地提高了仓储质量与拣选质量。与拣货单人工拣选一样，该拣选方式同样要求
拣选人员熟悉仓储拣选区的货位位置。如果拣选作业量临时增加，只需要增加作业人员
和 PDA 的数量，就可以实现产能的提升。
3RFID 人工拣选
RFID 拣选通常与 PDA 拣选配合使用，主要通过 RFID 技术节省了扫描货位和扫描
商品的复核时间，尤其是对于高位货架情况下的叉车拣选作业比较适合。通常有设置货
位 RFID 标签和设置商品 RFID 标签两种方式，在实际应用中多采用前者。拣选作业
时，在读取到货位标签后，在 PDA 上确认拣选作业内容。该方式通常在商品种类不多
（低于 1 万种），拣选次数较低，存贮批量较大的情况下应用，其最大的优点就是通过
RFID 技术省去了 PDA 拣选中扫描条码的复核工作，是 PDA 拣选方式的一种发展，但因
为成本较高，目前在大型仓储物流运营中心应用较少。
4 语音拣选
语音拣选作为一种成熟的拣选方式在国外应用广泛，但是目前国内应用较少。员工
在拣选时按照 WMS 系统发出的语音指令到达相应的货位，拣取相应的商品。作业人员
通过语音应答来确认拣选作业的完成。该方式最大的优点是解放了拣选员的双手，特别
适合拣选大件商品，同时硬件投入成本远低于 PDA 拣货方式。跟 PDA 拣选方式一样，
该方式也实现了系统与拣选区实物的数据信息同步，但是因为拣选作业的确认通过语音
应答的方式进行，并没有条形码扫描的确认环节，所以存在拣选错误的风险比较大，特
别是针对相似商品的拣选。
5 穿梭车货到人拣选
该方式是当前主流的货到人拣选系统，通过使用穿梭车系统与输送系统相连接，将
被拣选商品自动送到拣选作业人员面前。该方式的优点显而易见，消除了拣选作业中最
耗费时间的行走和寻找商品工作，作业人员只要不停地对运送到面前的存储容器进行商
品拣选作业就可以。但是该方式的设备投资较大，同时柔性比较小，主要体现在以下几
个方面：
①系统中每条巷道的存储能力是有限的，由该巷道可存放标准容器的数量决定，通
常在系统设计安装后无法再次调整。当存储容量成为瓶颈时，需要按照巷道的倍数整套
增加设备，即使需要增加的存储能力只是很少的一部分，也需要增加一整条巷道，而不
是像其他拣选方式一样，只增加需要数量的货架即可。
②系统中每条巷道的吞吐能力由每条巷道的提升机和穿梭车的数量和性能共同决
定，系统设计安装后通常也无法调整。因为每条巷道的设备吞吐能力是有限的，所以需
要均衡地将热销商品存储在每条巷道里。同时，因为每条巷道的吞吐能力需同时支持拣
选作业和上架作业，对于热销商品来说，拣选的次数和数量越多，意味着上架的次数和
数量越多。如果热销商品的存储分布没有做好，很有可能造成某一条巷道的吞吐能力成
为制约整个仓储运营中心订单处理能力的瓶颈，而其他巷道的吞吐能力却闲置浪费。
③这种拣选方式是一种存储、拣选一体化的拣选方式，需要做好每条巷道存储能力
和拣选能力的平衡，增加存储能力就意味着增加拣选产能，反之亦然。而实际上，物流
中心订单情况的波动性非常巨大，每日存储商品总体积和每日拣选作业次数的比值不可
能是恒定不变的。所以通常情况是，要么浪费了设备的存储能力，要么浪费了设备的拣
选产能。对此该拣选方式的应用基本上找不到完美的解决方案。与之不同的是，其他拣
选方式的存储能力和拣选产能是分开独立的，存储能力不足时，增加存储设备和人员，
拣选产能不足时，增加拣选设备和人员。而且都可以按照最小单位——一个货架或者一
名员工——的方式去增加，存储能力和拣选产能的调整几乎是线性的。但是对于穿梭车
货到人拣选方式，无论存储能力还是拣选产能的增加，都是按照每条巷道处理能力的整
数倍来增加。该拣选方式通常在利润率较高的行业使用，如高端制造业里的飞机制造
等。
穿梭车货到人拣选方式按照存储单元体积大小的不同，分为周转箱型和托盘型。周
转箱型通常被用来处理超大量商品种类的存储，拣选品类非常多但是每种商品被拣选的
总体积较小；托盘型通常在两种极端情况下应用：存储商品种类较少且每种商品数量巨
大，或者商品种类特别多而拣选作业较少。前者如一些生产厂家的仓库，比如盒装牛奶
制造商的仓库；后者如特殊行业的模具仓库。在仓储物流运营中心应用此拣选方式，需
要特别仔细地进行方案设计，以规避风险。
6 类 Kiva 机器人货到人拣选
Kiva 机器人一经面世就吸引了所有仓储物流行业人士的眼球。它创造性地发明了一
种全新的拣选方式：使用 AGV 小车搬运货架到拣选作业员面前来完成拣选流程。这种
拣选方式跟穿梭车货到人拣选方式相比，不仅同样能提升拣选效率，其存储能力和拣选
产能还可以按照近似线性的方式提升：只要增加货架就可以扩大存储能力，增加 AGV
小车就可以提高拣选产能。这种拣选方式目前已经成为国内最受关注的拣选方式，多家
企业正在着手开发核心技术。在这种拣选方式中，最重要的不是硬件 AGV 小车本身，
而是驱动和调度小车的后台车辆管理软件，即，如何在几万平米的库房内同时调度上千
辆 AGV 完成拣选作业是该系统最重要的技术核心。
7 增强现实智能眼镜拣选
这是最新在国外投入应用的一种拣选方式，随着增强现实技术的发展，这一技术已
经开始在仓储物流运营中心的拣选作业中应用。员工佩戴增强现实眼镜，该眼镜具备导
航功能，直接将员工导航至拣选货位，同时自动扫描货位与商品条形码，只需要拣选员
语音确认拣选数量即可。所有的作业信息全部投影在眼镜上。
该方式的主要优点有：
①跟语音拣货一样，解放了拣选作业人员的双手，同时又具备条形码复核能力，保
障拣选质量与库存数据同步，并且通过自动扫描条码，提升拣选效率；
②对于新员工，拣选效率更容易提升。但遗憾的是，因为现实增强眼镜技术还没有
完全成熟，国外的相关企业也是在探索和试验阶段，目前应用该拣选技术的企业有限，
国内也还没有成功应用的案例。
随着各种新技术的不断涌现，还有各种新的拣选方式不断出现。如，特洛伊最近合
作的一家美国自动化公司正在开发的一种全新理念的货到人系统，预计今年底即可投入
应用。
结束语
拣选技术与方式的发展，在物流信息化、自动化、智能化的道路上不断前进，但归
根结底是在不断减少拣选作业中不产生价值的操作过程，不论是消除人员行走和搬运货
物，还是减少寻找商品的时间，其目的都是如此。拣选方式作为拣选的表现形式，其背
后的驱动是拣选技术，拣选技术才是拣选作业流程和效率的真正核心。回到本文多次强
调的一句话，拣选技术和方式本身没有好坏优劣，只有适合与不适合之分。
当前，一种拣选技术和一种拣选方式的组合已经无法满足企业的多样化需求，同时
使用几种拣选技术匹配一种或几种拣选方式来完成拣选作业将成为趋势。任何一家仓储
物流运营中心，如果想实现整个仓储运营系统的高效率，首先必须针对自身的情况进行
深入的数据分析，然后再寻找合适的拣选技术和拣选方式。需要指出的是，选择适合企
业的拣选技术和拣选方式，仅仅是高效的仓储运营系统中很小的一个模块，因此应从提
升企业仓储运营系统总效率的角度去思考拣选问题。