PCPA TS16949体系当中是什么意思啊！！！！
kuaidi.ping-jia.net 作者：佚名 更新日期：2024-06-03
TS16949体系里提到的KPC,PQC,KCC,DOE各指什么？
1.在生产工厂是否具有最新更改等级的图纸?
2.供应商图纸是否获得最终顾客批准?
3.图纸是否完整 (公差, GD&T, 正确基准, KPCs 等)?
4.是否具有全部的技术规范/产品和分总成技术规范?
5.如果供应商负责设计，是否使用DFMEA来制定PFMEA？
质量体系文件
6.是否具有PFD/PFMEA/PCP的制定流程及修改流程？
7.是否具有过程流程图PFD?
8.PFD是否包括材料接收、返工、报废、检测/检验和发运?
9.PFD是否包括在物料接收、生产过程、成品及发运区域的标识和零件识别？
10.是否具有PFMEA?
11.PFMEA是否可接受(RPNs, 编号与PFD一致并包括 KPCs/PQCs/KCCs)?
12.是否有记录表明PFMEA是经常并是最新更新的?
13.通过制定PFMEA供应商是否能够理解和记录那些需要进行缺陷预防的过程?
14.是否理解如何使用频度数和探测度数评价并通过审查过去的数据来验证RPN？
15.供应商是否理解使用何种质量工具以及如何制定分析数据来制定PFMEA？
16.是否具有跨部门小组来制定PFMEA/PCP？
17.是否对所有缺陷探测区域进行审查并具有计划成为预防？
18.是否具有持续改进流程来降低RPN？
19.是否具有过程控制计划 PCP?
20.PCP是否可接受 (编号与PFMEA和流程图一致, 包括KPCs/PQCs/ KCCs, GP-12 如适用和最新的EWO)?
21.PFMEA中列出的“现有控制方法”是否在PCP中详细列出?
22.对PFMEA中高RPN分值的项目是否在PCP中有过程控制方法?
23.PCP中是否列出KPC/PQC/KCC？
24.每个操作所进行的抽样大小和检查频次是否合理?
25.供应商是否能够保证所有图纸上的尺寸和要求在控制计划、作业指导书和接收检验中都能够得到满足？
26.零件质量特性及影响的过程参数是否得到识别并控制？
27.是否有流程来识别和管理分供方的传递特性，包括从分供方获取数据来确认传递特性被监控并符合？
28.PCP中是否对失控状态规定了反应措施？
29.供应商是否为特定项目识别出操作者技能需求和培训需求？
30.供应商是否具有有效的流程来进行更改管理？
质量体系实施计划
31供应商是否能够证明零件需要的材料是经过批准的？
32是否有控制能够保证只有经过批准的入厂材料才能被用于生产？
33是否对分供方的管理有规定包括对关键分供方的识别？
34是否定期对采购零件和材料进行检测和验证？
35是否有负责供应商选择、质量管理的人员？
36负责入厂材料控制检查的人员是否清楚出现不符合时采取何种措施？
37对有可追溯性要求的零件是否具有控制将可追溯性从成品追溯到原材料？
38对返工/返修和报废是否具有控制和流程，包括记录、评审、隔离、封存和处置？
39工作场所是否合理布置并与PFD一致？
40是否所有工具和量检具都合理标识？
41所有量具是否均具有有效校准?
42是否所有的工具和量检具都得到验证？
43重复性和再现性是否小于 10%?
44是否所有量检具都具有操作指导?
45每个操作工位是否具有操作指导书？
46标准化作业指导书是否足够详细来指导操作，包括不合格零件的处理？
47是否具有标准化作业？
48标准化作业是否被遵照执行?
49操作者是否理解指导书的内容？
50操作者是否得到适当的培训?
51是否使用边界样件？
52是否使用标准样件来确认检验？
53是否使用标准样件来确认防错装置？
54是否有工装的预防性维修计划并得到实施？
55是否有设备的预防性维修计划并得到实施？
56按照控制计划要求的试验和检验是否得到实施？
57控制计划中有SPC要求时，数据是否合理的记录和收集？
58上、下控制限是否是最新的？
59数据和控制限是否合理？
60失控点是否具有整改措施？
61最终产品审核结果是否可以接受？
62制造过程是否表明所要求的能力和性能？
63包装和材料搬运是否可以使零件避免损坏？
64在制品和产成品搬运操作指导是否在整个过程包括发运区域和返修/返工区域得到实施？
65供应商是否使用适当的统计技术方法来控制过程？
66SPC数据是否得到维护和监控？
67是否具有流程来验证新机器/设备的能力？
68所有零件是否标识清楚?
69是否具有良好的零件和材料储存条件？
70是否具有料车和料厢的维护计划？
71是否具有机器/设备保养维护计划并得到实施？
72非计划性停线是否得到监控？
735S是否得到实施？
74如果生产在1班以上，则信息如何在班与班之间传递?
管理层的质量体系实施
75是否有流程和记录跟踪停线状态?
76是否有流程和记录跟踪报废状态?
77是否有流程和记录跟踪紧急发运状态?
78是否有流程和记录跟踪工厂问题报告?
79管理层是否能够保证失控状态得到控制?
80问题是否被及时沟通到能提供帮助和解决的人、支持系统是否能够支持操作者?
81是否具有定期的经常的管理层质量活动？
82是否对不同顾客的抱怨问题有记录并分析和跟踪解决？
如果是PDCA，那就是指一个过程的执行状况，分别是plan，do，check,action,即计划、执行、检查、对策
kpc key product characteristics
pqc Product quanlity control
KCC key control characteristics
DOE design of experiment
因为通过PCPA审核可以降低项目的风险，简单说就是把损失的几率减到最少。
PCPA审核是指计划前期进行的预期设定审核，包括工作步骤、工作内容的分析、控制、规范。在计划的前期对未来的工作进行科学的评定，审核计划的科学性及合理性。
PCPA审核一般根据以下几点进行审核：
(1)设计方案。PCPA审核主要任务是对预先设计的方案进行论证，所以必须审核研究方案，才能明确研究对象。
(2)内容真实。设计方案，必须绝对真实可靠，不许有任何偏差及失误。可行性研究报告中所运用资料、数据，都要经过反复核实，以确保内容的真实性。
(3)预测准确。PCPA审核是投资决策前的活动。它是在事件没有发生之前的研究，是对事物未来发展的情况、可能遇到的问题和结果的估计，具有预测性。
(4)论证严密。论证性是PCPA审核的一个显著特点。要使其有论证性，必须做到运用系统的审核，围绕影响项目的各种因素进行全面、系统的分析，既要作宏观的分析，又要作微观的分析。
1.在生产工厂是否具有最新更改等级的图纸?
2.供应商图纸是否获得最终顾客批准?
3.图纸是否完整 (公差, GD&T, 正确基准, KPCs 等)?
4.是否具有全部的技术规范/产品和分总成技术规范?
5.如果供应商负责设计，是否使用DFMEA来制定PFMEA？
质量体系文件
6.是否具有PFD/PFMEA/PCP的制定流程及修改流程？
7.是否具有过程流程图PFD?
8.PFD是否包括材料接收、返工、报废、检测/检验和发运?
9.PFD是否包括在物料接收、生产过程、成品及发运区域的标识和零件识别？
10.是否具有PFMEA?
11.PFMEA是否可接受(RPNs, 编号与PFD一致并包括 KPCs/PQCs/KCCs)?
12.是否有记录表明PFMEA是经常并是最新更新的?
13.通过制定PFMEA供应商是否能够理解和记录那些需要进行缺陷预防的过程?
14.是否理解如何使用频度数和探测度数评价并通过审查过去的数据来验证RPN？
15.供应商是否理解使用何种质量工具以及如何制定分析数据来制定PFMEA？
16.是否具有跨部门小组来制定PFMEA/PCP？
17.是否对所有缺陷探测区域进行审查并具有计划成为预防？
18.是否具有持续改进流程来降低RPN？
19.是否具有过程控制计划 PCP?
20.PCP是否可接受 (编号与PFMEA和流程图一致, 包括KPCs/PQCs/ KCCs, GP-12 如适用和最新的EWO)?
21.PFMEA中列出的“现有控制方法”是否在PCP中详细列出?
22.对PFMEA中高RPN分值的项目是否在PCP中有过程控制方法?
23.PCP中是否列出KPC/PQC/KCC？
24.每个操作所进行的抽样大小和检查频次是否合理?
25.供应商是否能够保证所有图纸上的尺寸和要求在控制计划、作业指导书和接收检验中都能够得到满足？
26.零件质量特性及影响的过程参数是否得到识别并控制？
27.是否有流程来识别和管理分供方的传递特性，包括从分供方获取数据来确认传递特性被监控并符合？
28.PCP中是否对失控状态规定了反应措施？
29.供应商是否为特定项目识别出操作者技能需求和培训需求？
30.供应商是否具有有效的流程来进行更改管理？
质量体系实施计划
31供应商是否能够证明零件需要的材料是经过批准的？
32是否有控制能够保证只有经过批准的入厂材料才能被用于生产？
33是否对分供方的管理有规定包括对关键分供方的识别？
34是否定期对采购零件和材料进行检测和验证？
35是否有负责供应商选择、质量管理的人员？
36负责入厂材料控制检查的人员是否清楚出现不符合时采取何种措施？
37对有可追溯性要求的零件是否具有控制将可追溯性从成品追溯到原材料？
38对返工/返修和报废是否具有控制和流程，包括记录、评审、隔离、封存和处置？
39工作场所是否合理布置并与PFD一致？
40是否所有工具和量检具都合理标识？
41所有量具是否均具有有效校准?
42是否所有的工具和量检具都得到验证？
43重复性和再现性是否小于 10%?
44是否所有量检具都具有操作指导?
45每个操作工位是否具有操作指导书？
46标准化作业指导书是否足够详细来指导操作，包括不合格零件的处理？
47是否具有标准化作业？
48标准化作业是否被遵照执行?
49操作者是否理解指导书的内容？
50操作者是否得到适当的培训?
51是否使用边界样件？
52是否使用标准样件来确认检验？
53是否使用标准样件来确认防错装置？
54是否有工装的预防性维修计划并得到实施？
55是否有设备的预防性维修计划并得到实施？
56按照控制计划要求的试验和检验是否得到实施？
57控制计划中有SPC要求时，数据是否合理的记录和收集？
58上、下控制限是否是最新的？
59数据和控制限是否合理？
60失控点是否具有整改措施？
61最终产品审核结果是否可以接受？
62制造过程是否表明所要求的能力和性能？
63包装和材料搬运是否可以使零件避免损坏？
64在制品和产成品搬运操作指导是否在整个过程包括发运区域和返修/返工区域得到实施？
65供应商是否使用适当的统计技术方法来控制过程？
66SPC数据是否得到维护和监控？
67是否具有流程来验证新机器/设备的能力？
68所有零件是否标识清楚?
69是否具有良好的零件和材料储存条件？
70是否具有料车和料厢的维护计划？
71是否具有机器/设备保养维护计划并得到实施？
72非计划性停线是否得到监控？
735S是否得到实施？
74如果生产在1班以上，则信息如何在班与班之间传递?
管理层的质量体系实施
75是否有流程和记录跟踪停线状态?
76是否有流程和记录跟踪报废状态?
77是否有流程和记录跟踪紧急发运状态?
78是否有流程和记录跟踪工厂问题报告?
79管理层是否能够保证失控状态得到控制?
80问题是否被及时沟通到能提供帮助和解决的人、支持系统是否能够支持操作者?
81是否具有定期的经常的管理层质量活动？
82是否对不同顾客的抱怨问题有记录并分析和跟踪解决？
如果是PDCA，那就是指一个过程的执行状况，分别是plan，do，check,action,即计划、执行、检查、对策
