特殊特性和关键特性识别出来后需要做什么样操作
1）影响产品的安全性或法规要求的符合性的产品特性或过程参数。2）影响产品配合/功能或者关于控制和文件化有其他原因（如顾客需求）的产品特性和过程参数。3）在验证活动中要求特别关注的特性（如检验与试验、产品和过程审核）如果只是影响的话那识别出来的特殊特性是不是有点多啊，基本上一多半的特性都是特殊特性了。是越多越好嘛？能减少吗？网上又说了非特殊特性是指：特性中有的符合上述要求的或者顾客规定的成为特殊特性，剩下的则成为非特殊特性。非特殊特性的定义可概括为：有合理的预计的变差，且不大可能严重影响产品的安全性、政府法规的符合性及配合/功能的产品特性或过程参数。
产品特性和过程特性的区别
如果说产品特性从安全、法规、性能、尺寸、外观、装配等方面考虑，过程特性仅从产品形成过程中的参数（温度、压力、电压、电流）等考虑是不是很准确呢？
欢迎大家讨论，敬请指教！
简单的讲,产品特性是随着产品走,如过程加工中产品的尺寸.材料等,
过程特性是在过程上不随产品走的东西,如工艺参数温度.压力等.
我一般是作这样的区分.
产品特性能做spc,过程特性不能
产品特性一般是指产品工程规范的要求；过程特性可以指工艺（过程）参数
过程特性保证产品特性
虽然大家说的都对，但是怎样确定产品和过程的特殊特性呢？是不是特殊特性都要采用SPC控制或100%控制或防差错系统？
通过fmea来确定的！根据过程的风险以及顾客的呼声来确定控制方法！
特性矩阵分析-初始特殊特性清单-FMEA-控制计划？
还是：特性矩阵分析-FMEA-初始特殊特性清单--控制计划？
第一阶段:
确定初始过程特殊特性清单 FMA分析
第二阶段
样件控制计划 产品和过程特殊特性
第三阶段
特性矩阵图 试生产控制计划 PFMEA
第四阶段:
控制计划
产品特性，随着产品走，是在过程中形成的，而过程特性不随产品走，我们只有通过过程特性来控制产品特性。而控制产品特性包括人、机、法、环、测和过程规范，故这些都是过程特性；产品特性可以从料、技术要求、技术规范进行考虑。
谁有更深层次的讨论，请指教。
更正一下。
初始特殊特性清单-特性矩阵分析-PFMEA-控制计划先有特殊特性，才有特性矩阵分析。体现特性和过程之间的相互关系及特性之间的影响。
产品特性和过程特性的区别：用过程特性去保证产品特性啊！产品特性是要带到最总顾客的手里啊！而过程特性是在过程中为保证产品的特性而对过程设置的特性，过程控制主要控制“过程特性啊”
特殊特性释义
以下是我对特殊特性的一些见解，希望能够得到大家的评论！也是为了“特殊特性清单是越来越长还是越来越短”的讨论而作
特殊特性是APQP的核心。无论是QS9000还是TS16949，其实对于特殊特性的解释和理解是一样的。不同的是QS9000着重阐明了通用、福特、克莱斯勒三大车厂的特殊要求。如对特性的等级分类以及特性符号标记。而TS16949则体现的是大众化的，灵活的，可根据顾客而定的特性要求。
现在就以TS16949体系中对于特殊特性的理解来展开说明，一直推广到QS9000中的特殊要求。
TS16949中特殊特性的出处说明！
TS16949有两处地方出现过特殊特性。
第一处：
7.2.1.1顾客指定的特殊特性
组织必须在特殊特性的指定、文件化、和控制方面符合客户的所有要求。
解释：也就是说凡是客户指定的特殊特性，应在相关文件中体现。
相关文件有：设计FMEA、过程FMEA、控制计划、作业指导书、检验规范等
在上述文件中应作特殊特性符号的标记。
第二处：
7.3.2.3 特殊特性
组织必须应用适当的方法确定特殊特性。
——所有特殊特性都必须包括在控制计划中。
——必须符客户对特殊特性的定义和符号。
——当客户的设计记录标出特殊特性符号时，组织的过程控制指南和同类文件上，如FMEAs、控制计划、作业指导书，必须标上顾客特殊特性符号或组织的等效符号或记号，以表明那些特殊特性影响的工序。
注：特殊特性应当包括产品特性和过程参数。
解释：显然第二处包含了第一部分的要求。
现在就对特殊特性展开说明！
一、什么是特性：
特性分为两类：产品特性和过程特性
产品特性：
是指在图纸或其他的工程技术资料中所描述的零部件或总成的特点与
性能，如尺寸、材质、外观、性能等特性。
过程特性：
是指被识别产品特性具有因果关系的过程变量，也成为过程参数。过程特性仅能在它发生时才能测量出，对于每一个产品特性，可能有一个或者多个过程特性。在某些过程中，一个过程特性可能影响到多个产品特性。
二、什么是特殊特性：
1）影响产品的安全性或法规要求的符合性的产品特性或过程参数。
2）影响产品配合/功能或者关于控制和文件化有其他原因（如顾客需求）的产品特性和过程参数。
3）在验证活动中要求特别关注的特性（如检验与试验、产品和过程审核）
说明：特殊特性包括产品特性和过程特性。
三、什么是非特殊特性：
产品的每一尺寸或者性能要求都可成为特性。
特性中有的符合上述要求的或者顾客规定的成为特殊特性，剩下的则成为非特殊特性。
非特殊特性的定义可概括为：有合理的预计的变差，且不大可能严重影响产品的安全性、政府法规的符合性及配合/功能的产品特性或过程参数。
特殊特性的定义应该在上阶段说明得很清楚了。
那么我们通常在QS里看到的、听到的关键特性和重要特性又是什么呢？
如果手头上有APQP第三版手册的朋友可以看到附录C中对于特性有其说明。很明显可以看到是三大车厂的特殊要求。
这里就涉及到了特殊特性的重要性分等级的问题。
为什么要对特殊特性分等级呢？应为并非所有的特殊特性对客户满意度具有同等的影响力，所以就需要对特殊特性的重要性进行分等级。
特殊特性的重要性分等级可以在后续的控制中提供很大的帮助，如：
确定一种优先控制策略；合理分配资源；把特性作为目标控制的程度；建立的沟通的标准等等！
另外，特殊特性的分等级还为潜在的控制策略提供了很多的提示，如后续的特性矩阵图的制定等等！
那么，既然是要分级，就必须会有分级的标准！
在TS标准中未对分级做任何的说明，也没有提示过，所以我们看到的关键特性和重要特性也是在QS标准中提到的。
QS对特性的分级也是根据三大车厂来进行的。具体可参见APQP第三版附录C。
不过，这里可以简单叙述。我们根据福特的公司为例，基本上可以这样去细分重要特性和关键特性。
重要特性：指那些对顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求，其质量策划措施应包括在控制计划之中。
关键特性：指那些能与政府法规符合性或车辆/产品功能安全性并包括在控制计划之中需要特殊生产者、装配、发运、或监控的产品要求（尺寸、规范、试验）或过程能数。
通俗地说，关键特性指符合法律法规的和对安全性能有显著影响地特性。重要特性是对公差配合，性能有重大影响的严重影响顾客满意度的。
也就是说，我们在APQP附录C中看到的主要特性其实就是特殊特性，也就是说重要特性和关键特性属于特殊特性的范畴，只是特殊特性的重要性分级中的不同阶段。
关键特性的重要程度大于重要特性！
APQP的核心是什么？就是特殊产品、过程特性的识别和控制啊！如果未对产品、过程识别特殊特性、或者对产品、过程识别特殊特性没有进行特殊控制，就等于APQP过程是失败的！
－任何产品均有特殊产品、过程特性！
－特殊特性一定要用控制图控制（除非你取不出计量型数据，顾客要同意你的替代方法，计数型数据就是零缺陷）
－控制图不一定要的！但除非你对特殊产品、过程特性采用了“防错方法”！
特殊特性和关键特性识别出来后需要做什么样操作？
通常特殊特性是在DFMEA中识别出来的，之后会在PFMEA及控制计划中传递。我的理解是特殊特性和关键特性都需要作CPK分析，相应地用到的检具都需要作MSA,我有两个疑问：1.是不是所有的检具，包括专用检具和通用检具（比如数显卡尺）都需要作MSA? 2.作MSA的时机？是不是在小批量试制之前?3. 除了特殊特性和关键特性以外的尺寸,需不需要作CPK分析? 4. 请问一下如果一项内容的CPK<1.33是不是不可以受控V
控制计划中标识的所有检具都要做msa！
2、msa时机－批量试生产中进行！
3、特殊特性均必须进行初始能力研究！其他除外！
4、CPK<1.33是不受控！必须100％检验！
1ts标准要求对于控制计划中提到的测量系统都应进行msa，不仅仅是关系到特殊特性的，当然如果有顾客要求的方法，也可以使用2msa研究时间应开分为：投入使用时、检定期间内等多个时间，不仅仅是只做一次3cpk值的含义是过程能力指数，是否能代表一个过程的能力需要去分析然后确定哪一个或哪一些特性值代表这个过程，不完全在于它是不是特殊特性4cpk<1.33表明控制能力可能不足，不是说过程不受控，而且标准有说明，在控制能力不足时应考虑通过100%检验等方式来进行反应
个人观点，供参考！
1、初始的产品、过程特殊特性最好做一个识别，这个也是为PFMEA做准备。然后通过FMEA分析来确认一下！
2、你要理解产品保证计划是什么意思！这个是一个很重要的过程，（相当于VDA4.3的产品责任书）就是顾客的明确的要求和潜在的期望你采取什么方法来满足；你可以列出顾客要求的所有特性，然后对应的写上保证措施计划。这个也是对后续产品和过程开发的一个技术框架、成本框架！
3、这个可以随意，建议按照惯例来做做！
4、如果你们有设计责任那么图样上要做SC标识的！
.3.6.2 样件计划
当顾客要求时，组织必须制定样件计划和控制计划。组织必须尽可能使用与正式生产相同的供方、工装和制造过程。
A.1 控制计划的阶段
控制计划必须适当的覆盖三个不同的阶段：
a） 样件制造：样件制造过程中发生的尺寸测量、材料和性能试验的描述．如果顾客要求，组织必须有样件控制计划。
b） 试生产：样件制造后，批量生产前将发生的尺寸测量、材料和性能试验的描述。在产品实现过程中试生产被定义为样件制造后可能要求的生产阶段．
c） 生产：批量生产中发生的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的文件．
每个零件必须有控制计划，但是在很多案例中，一个控制计划族可以覆盖采用同一过程生产的许多相似的零件。控制计划是质量策划的输出。
样件的控制计划不是强制的，可以省略！
看看APQP手册，上面有关于试生产控制计划和批产控制计划的区别！
关键在于“检测频次、控制方法”等上有区别！
控制计划的详略结合企业生产过程的复杂程度和操作人员的素质、检测能力、以及防错技术的应用等！
如何详略繁简关键是FMEA的输出！ok？
我公司的控制计划是在批量产品基础上补做的，所以一上来就做生产控制计划，虽然我认为它包含了前面样件、试生产两个阶段的控制计划内容，但苦于无相关三个阶段的范本参照，做该计划时整个团队有两种意见：一种是只要会对产品质量造成影响，无论巨细，都应该列入生产控制计划中；另一种是虽然要求详尽，但也应详略得当；我是后一种意见，但不知对否。
先后: 先有流程图,再有FMEA,再有CP
如流程图更改,FMEA,CP应随之更改
FMEA更改,CP应随之更改,可能会引起流程图更改
流程图是作业顺序,FMEA是该作业可能或过去或将来发生问题之记载----写下预防对策,不良风险等等,--------而CP是参照流程图顺序,参考FMEA作成的
对每个产品系列由APQP/多功能小组负责绘制出过程流程图（Flow Chart），这个流程图覆盖了整个产品的生产流程，一般从进料接受到产品交付运输的全过程。它是进行PFMEA的基础。
根据流程图的描述的流程，由APQP小组进行PFMEA分析，找出每个流程环节中的可能的、潜在的以及已经发现的失效模式，针对RPN值的大小对筛选出来的失效模式项目采取措施以降低风险系数，记住：需要保存这些措施的实施记录。PFMEA是进行制定控制计划CP的基础工作。
控制计划是根据PFMEA和相应的产品技术要求来制定的，需要包括对各个流程阶段的控制方法和出现不合格时的反应计划的，有些公司称之为QC工程图，它是对生产过程进行控制的一个文件，然后根据控制计划制定相应的作业指导书和检验检查标准的。控制计划需要分阶段的，一般按照要求分为三个阶段的。
PFMEA是需要评估和更新的，然后看看是否CP需要更新，WI更新的。。。
以下内容是基于福特FMEA手册定义特殊特性识别方法整理
特殊特性的识别管理一直是IATF16949体系及五大工具应用中的重点和难点，今天在这里和大家一起探讨下特殊特性的识别和管理，欢迎大家多提意见，一起学习交流。
第一部分：特殊特性定义
产品特性
是一种可区分的特征，例如尺寸，大小，形状，位置，方向，质地，纹理，硬度，抗拉强度，外观，涂层，或反光率等，这些特征需要得到严格控制从而来保证达到预期的产品功能
产品特性的公差范围：
每个产品特性必须被定义在一定的公差范围内，才能确保预期的产品功能
过程特性
-会影响过程输出结果的可度量的过程输入特性以及它们的相互影响。例如速度，温度，压力以及电压等
-过程特性包括方法和流程，这些方法和流程能够确保生产操作的顺利进行从而来满足零部件的质量要求和其他目标，如产能要求等
-过程特性包括操作条件和过程参数，比如生产节拍和生产维护要求
关键特性(CC)
-关键特性CC用倒置的三角形(∇)表示。是指那些能够影响到是否符合政府法规，整车安全或产品功能的产品要求（比如尺寸，性能要求，材料规范）或者过程参数（比如比率，温度，压强）
-关键特性需要包含在控制计划中，并有相应的生产，装配，运输和监控的具体措施
-潜在的关键特性：在DFMEA中被划分为YC一类的产品特性。这些特性与严重度为9或10的潜在失效模式有直接的因果关系（产品特性或过程参数不符合规范或变差较大，并最终导致了某个失效模式的发生， 则可以说该特性与该失效模式有因果关系)
例如：门锁的横向载荷和纵向载荷国标有要求，为CC特性，主要和门锁的棘轮、棘爪和锁扣强度有关，与之相关的棘轮、棘爪和锁扣的热处理工艺参数需列为CC项
重要特性（SC）
-重要特性SC是指对客户满意度影响比较大的产品、过程和试验要求
-重要特性需要包含在控制计划中进行控制
潜在重要特性：当某个产品特性满足如下条件时，在DFMEA中应该将其划为YS类别：
该特性与严重度为5-8的潜在失效模式有因果关系。在严重度小于5时，经各部门一致同意也可归为YS
该特性可能会被生产过程影响并且可能需要特殊控制措施来维持所要求的过程能力
例如：门锁需要装配到车门上，因此三个安装孔的相对位置尺寸列为SC。
操作者安全特性（OS)
操作者安全特性 （OS）指的是那些可能对操作者安全或政府法规的符合性（比如，职业安全与卫生条例, 健康与安全规范等）有着不利影响的过程参数或产品特性。
重大影响特性（HI）
重大影响特性(HI)则指的是对相关工序及后续操作有着不利影响的过程参数或产品特性,但不会影响顾客满意度，重大影响特性同样需要列入控制计划之中并进行相应控制
特殊特性的识别方法-依据风险进行识别-通过DFMEA和PFMEA进行识别
第二部分：特殊特性识别和传递
1、通过DFMEA识别潜在产品特殊特性
2、通过PFMEA识别最终产品及过程特殊特性
3、特殊特性的传递-外部顾客影响
YC-CC
执行要点：
1.所有的CC都必须对应到DFEMA中的YC
2.所有的YC必须和过程中至少一个CC对应，并且该CC最好定义在过程中能够对特性进行最有效控制的一点
特殊特性的传递-外部顾客的影响
3、特殊特性的传递-外部顾客影响
YS-SC
执行要点：
1.YS是否转化为SC是基于现有过程能力数据对发生率的估计
2.SC不一定会对应DFMEA中的一个YS，只要满足PFMEA中关于SC的标准即可
4、特殊特性的传递-内部顾客影响
OS-HI
执行要点：
1.外部客户不会收到OS和HI的影响。如果外部客户受到影响，则不能定义为OS和HI
2.OS和HI一定不能和DFMEA中的YC或YS对应
第三部分：FMEA打分规则
特殊特性的是被是基于FMEA严重度和频度来展开，那我们接下来看下FMEA的打分规则吧
1、DFMEA中关于严重度的评分规则
2、PFMEA中关于严重度的评分规则
注：PFMEA重后果的严重度评分中对最终用户的评价标准与DFMEA评分标准一致
3、DFMEA中关于频度的评分规则
4、PFMEA中关于频度的评分规则
通过以上方式我们就识别的特殊特性，输出特殊特性清单，并将特殊特性依据客户符号或者公司内部定义的符号标识在FMEA，图纸，规格书，控制计划，工艺文件，作业指导书中。
产品特性程特性区别
说产品特性安全、规、性能、尺寸、外观、装配等面考虑程特性仅产品形程参数（温度、压力、电压、电流）等考虑准确呢
欢迎家讨论敬请指教
简单讲,产品特性随着产品走,程加工产品尺寸.材料等,
程特性程随产品走东西,工艺参数温度.压力等.
我般作区.
产品特性能做spc,程特性能
产品特性般指产品工程规范要求；程特性指工艺（程）参数
程特性保证产品特性
虽家说都确定产品程特殊特性呢特殊特性都要采用SPC控制或100%控制或防差错系统
通fmea确定根据程风险及顾客呼声确定控制
特性矩阵析-初始特殊特性清单-FMEA-控制计划
：特性矩阵析-FMEA-初始特殊特性清单--控制计划
第阶段:
确定初始程特殊特性清单 FMA析
第二阶段
件控制计划 产品程特殊特性
第三阶段
特性矩阵图 试产控制计划 PFMEA
第四阶段:
控制计划
产品特性随着产品走程形程特性随产品走我通程特性控制产品特性控制产品特性包括、机、、环、测程规范故些都程特性；产品特性料、技术要求、技术规范进行考虑
谁更深层讨论请指教
更
初始特殊特性清单-特性矩阵析-PFMEA-控制计划先特殊特性才特性矩阵析体现特性程间相互关系及特性间影响
产品特性程特性区别：用程特性保证产品特性啊产品特性要带总顾客手啊程特性程保证产品特性程设置特性程控制主要控制程特性啊
特殊特性释义
我特殊特性些见解希望能够家评论特殊特性清单越越越越短讨论作
特殊特性APQP核论QS9000TS16949其实于特殊特性解释理解同QS9000着重阐明通用、福特、克莱斯勒三车厂特殊要求特性等级类及特性符号标记TS16949则体现众化灵根据顾客定特性要求
现TS16949体系于特殊特性理解展说明直推广QS9000特殊要求
TS16949特殊特性处说明
TS16949两处现特殊特性
第处：
7.2.1.1顾客指定特殊特性
组织必须特殊特性指定、文件化、控制面符合客户所要求
解释：说凡客户指定特殊特性应相关文件体现
相关文件：设计FMEA、程FMEA、控制计划、作业指导书、检验规范等
述文件应作特殊特性符号标记
第二处：
7.3.2.3 特殊特性
组织必须应用适确定特殊特性
——所特殊特性都必须包括控制计划
——必须符客户特殊特性定义符号
——客户设计记录标特殊特性符号组织程控制指南同类文件FMEAs、控制计划、作业指导书必须标顾客特殊特性符号或组织等效符号或记号表明些特殊特性影响工序
注：特殊特性应包括产品特性程参数
解释：显第二处包含第部要求
现特殊特性展说明
、特性：
特性两类：产品特性程特性
产品特性：
指图纸或其工程技术资料所描述零部件或总特点与
性能尺寸、材质、外观、性能等特性
程特性：
指识别产品特性具关系程变量程参数程特性仅能发才能测量于每产品特性能或者程特性某些程程特性能影响产品特性
二、特殊特性：
1）影响产品安全性或规要求符合性产品特性或程参数
2）影响产品配合/功能或者关于控制文件化其原（顾客需求）产品特性程参数
3）验证要求特别关注特性（检验与试验、产品程审核）
说明：特殊特性包括产品特性程特性
三、非特殊特性：
产品每尺寸或者性能要求都特性
特性符合述要求或者顾客规定特殊特性剩则非特殊特性
非特殊特性定义概括：合理预计变差且能严重影响产品安全性、政府规符合性及配合/功能产品特性或程参数
特殊特性定义应该阶段说明清楚
我通QS看、听关键特性重要特性呢
手APQP第三版手册朋友看附录C于特性其说明明显看三车厂特殊要求
涉及特殊特性重要性等级问题
要特殊特性等级呢应并非所特殊特性客户满意度具同等影响力所需要特殊特性重要性进行等级
特殊特性重要性等级续控制提供帮助：
确定种优先控制策略；合理配资源；特性作目标控制程度；建立沟通标准等等
另外特殊特性等级潜控制策略提供提示续特性矩阵图制定等等
既要级必须级标准
TS标准未级做任何说明没提示所我看关键特性重要特性QS标准提
QS特性级根据三车厂进行具体参见APQP第三版附录C
简单叙述我根据福特公司例基本细重要特性关键特性
重要特性：指些顾客满意程度重要产品、程试验要求其质量策划措施应包括控制计划
关键特性：指些能与政府规符合性或车辆/产品功能安全性并包括控制计划需要特殊产者、装配、发运、或监控产品要求（尺寸、规范、试验）或程能数
通俗说关键特性指符合律规安全性能显著影响特性重要特性公差配合性能重影响严重影响顾客满意度
说我APQP附录C看主要特性其实特殊特性说重要特性关键特性属于特殊特性范畴特殊特性重要性级同阶段
关键特性重要程度于重要特性
APQP核特殊产品、程特性识别控制啊未产品、程识别特殊特性、或者产品、程识别特殊特性没进行特殊控制等于APQP程失败
－任何产品均特殊产品、程特性
－特殊特性定要用控制图控制（除非取计量型数据顾客要同意替代计数型数据零缺陷）
－控制图定要除非特殊产品、程特性采用防错
特殊特性关键特性识别需要做操作
通特殊特性DFMEA识别PFMEA及控制计划传递我理解特殊特性关键特性都需要作CPK析相应用检具都需要作MSA,我两疑问：1.所检具包括专用检具通用检具（比数显卡尺）都需要作MSA? 2.作MSA机批量试制前?3. 除特殊特性关键特性外尺寸,需需要作CPK析? 4. 请问项内容CPK<1.33受控V
控制计划标识所检具都要做msa
2、msa机－批量试产进行
3、特殊特性均必须进行初始能力研究其除外
4、CPK<1.33受控必须100％检验
1ts标准要求于控制计划提测量系统都应进行msa仅仅关系特殊特性顾客要求使用2msa研究间应：投入使用、检定期间内等间仅仅做3cpk值含义程能力指数否能代表程能力需要析确定哪或哪些特性值代表程完全于特殊特性4cpk<1.33表明控制能力能足说程受控且标准说明控制能力足应考虑通100%检验等式进行反应
观点供参考
1、初始产品、程特殊特性做识别PFMEA做准备通FMEA析确认
2、要理解产品保证计划意思重要程（相于VDA4.3产品责任书）顾客明确要求潜期望采取满足；列顾客要求所特性应写保证措施计划续产品程发技术框架、本框架
3、随意建议按照惯例做做
4、设计责任图要做SC标识
.3.6.2 件计划
顾客要求组织必须制定件计划控制计划组织必须尽能使用与式产相同供、工装制造程
A.1 控制计划阶段
控制计划必须适覆盖三同阶段：
a） 件制造：件制造程发尺寸测量、材料性能试验描述．顾客要求组织必须件控制计划
b） 试产：件制造批量产前发尺寸测量、材料性能试验描述产品实现程试产定义件制造能要求产阶段．
c） 产：批量产发产品/程特性、程控制、试验测量系统文件．
每零件必须控制计划案例控制计划族覆盖采用同程产许相似零件控制计划质量策划输
件控制计划强制省略
看看APQP手册面关于试产控制计划批产控制计划区别
关键于检测频、控制等区别
控制计划详略结合企业产程复杂程度操作员素质、检测能力、及防错技术应用等
何详略繁简关键FMEA输ok
我公司控制计划批量产品基础补做所做产控制计划虽我认包含前面件、试产两阶段控制计划内容苦于相关三阶段范本参照做该计划整团队两种意见：种要产品质量造影响论巨细都应该列入产控制计划；另种虽要求详尽应详略；我种意见知否
先: 先流程图,再FMEA,再CP
流程图更改,FMEA,CP应随更改
FMEA更改,CP应随更改,能引起流程图更改
流程图作业顺序,FMEA该作业能或或发问题记载----写预防策,良风险等等,--------CP参照流程图顺序,参考FMEA作
每产品系列由APQP/功能组负责绘制程流程图（Flow Chart）流程图覆盖整产品产流程般进料接受产品交付运输全程进行PFMEA基础
根据流程图描述流程由APQP组进行PFMEA析找每流程环节能、潜及已经发现失效模式针RPN值筛选失效模式项目采取措施降低风险系数记住：需要保存些措施实施记录PFMEA进行制定控制计划CP基础工作
控制计划根据PFMEA相应产品技术要求制定需要包括各流程阶段控制现合格反应计划些公司称QC工程图产程进行控制文件根据控制计划制定相应作业指导书检验检查标准控制计划需要阶段般按照要求三阶段
PFMEA需要评估更新看看否CP需要更新WI更新
答：一、特殊特性定义 产品特性是可区分的特征，如尺寸、形状、位置等，需要严格控制以保证产品功能。产品特性的公差范围必须在一定范围内定义。过程特性是影响过程输出结果的可度量过程输入特性及其相互影响，如速度、温度、压力等。二、特殊特性识别和传递 1. 通过DFMEA识别潜在产品特殊特性。2. 通过PFMEA识别最...
答：不能。会影响过程输出结果的可度量的过程输入特性以及它们的相互影响。识别特殊特性的说明①一个产品特性的要求可能对应多个失效模式，一个失效模式可能对应多个失效原因，基于每个失效原因可能会得到不同的风险等级，对于同一产品特性，其是否为特殊特性它的分类是唯一的，是以所有失效原因得到的风险等级中最高...
答：特殊特性，如产品的尺寸、性能、质地等，是产品功能实现的基石。每个特性都应有明确的公差范围，确保预期功能的达成。例如，尺寸规格可能直接影响到产品的安全性和性能要求，这就构成了关键特性（CC），通常用倒置三角形∇标识。过程特性同样重要，如速度、温度等，它们影响着过程输出的质量和效率。关...
答：识别与传递的路径 特殊特性的识别始于设计开发流程，运用各种工具如QFD、DFMEA等。在报价阶段，要识别出特殊特性以指导物料选择和工艺设计。在DFMEA和PFMEA分析中，特性识别持续进行。变更后，无论是产品还是过程设计，都需要重新审视特殊特性。控制策略 特殊特性控制至关重要，采用针对性的方法如防错设计、100...
答：特殊特性和关键特性识别出来后需要做什么样操作?通常特殊特性是在DFMEA中识别出来的,之后会在PFMEA及控制计划中传递。我的理解是特殊特性和关键特性都需要作CPK分析,相应地用到的检具都需要作MSA,我有两个疑问:1.是不是所有的检具,包括专用检具和通用检具(比如数显卡尺)都需要作MSA? 2.作MSA的时机?是不是在...
答：做SPC是根据实际情况来做，不是为了做SPC而作。如果现场系统本身就带防错或者反馈补偿功能，那是比SPC更有效的控制方法，SPC当然就不需要做了。但是需要把防错和补偿等系统的监控参数识别出来，纳入控制计划。
答：看制程能力CPK。如果CPK高则做spc监控即可。低的话则全检。
答：1、关键特性:指这种产品特性，在可预料的合理范围内变动会显著影响产品的安全特性或政府法规的符合性(如:易燃性、车内人员保护、转向控制、制动等)，排放、噪声、无线电子干扰等。理解在生产过程中，对产品品质影响重大，对产品造成组装或失去功能等，过程中需用SPC进行控制，一般在CP中用“★”标识，如...
答：1. 在APQP手册中，提到了“产品特殊特性”和“过程特殊特性”，而在AIAG的其他手册中，分别对应的概念被称为“KPC”（Key Product Characteristics）和“KCC”（Key Control Characteristics）。2. “产品特殊特性”（Product Special Characteristics）指的是产品的关键特性，如功能、性能参数、外观设计等，...
答：揭秘特殊特性：IATF 16949中的关键元素 在汽车行业的质量管理体系中，特殊特性（Special Characteristics）扮演着举足轻重的角色。它们是那些可能直接影响法规遵从性、车辆性能和安全性的重要参数。IATF 16949标准强调了采用跨学科的方法来识别这些特性，如通过顾客需求分析、风险评估（如FMEA）和文件记录（如工程...
