蓄电池泄流想象严重时,应采取怎样的措施来解决?

怎么焊接都不好，电瓶接线端就不是焊接的，应该卡接。

不能用了！因为您不知道蓄电池那天就漏液了，渗漏的电解液会腐蚀您的设备的。

摘要：一般蓄电池使用一年以上就会有个别蓄电池极柱端子产生漏液，并且正极比负极严重，这是目前国内生产的蓄电池普遍存在的问题。通过对极柱端子漏液的蓄电池解剖发现，极柱端子已被腐蚀，硫酸沿着

腐蚀通道在内部气压作用下，流到端子表面产生漏液。  

相对而言，热熔密封效果较好，如果热熔温度和时间控制好，并且密封处干净无污物，密封是可靠的。在对热熔密封漏液蓄电池解剖观察后发现，漏液的蓄电池在密封处存在热熔层，有蜂窝状砂眼，不是很致密，由于蓄电池内部存在氧气，在一定气压下，氧气会带着酸雾沿砂眼通道产生漏液。蓄电池易漏酸的部位主要有:      

1.上盖与底槽之间密封不好或因碰撞，封口胶开裂造成漏液。      

2.安全阀渗酸漏液。      

3.接线端处渗酸漏液。      

各部位产生漏液原因各不相同，应进行全面分析后采取相应措施解决。对于热熔密封蓄电池，要严格控制热熔温度和时间，并保持热熔表面干净整洁。将热熔和胶黏剂密封相结合，先采用热熔密封，再用密封胶密封。      

(1)安全阀漏液      

免维护蓄电池的安全阀在一定压力下起密封作用，若超过规定压力(开启压力)，安全阀会自动打开放气，保证蓄电池安全。造成安全阀漏液主要原因如下:      

1)加酸量过多，蓄电池处于富液状态，致使氧气转化的气体通道受阻，氧气增多，内部压力增大，超过开启压力，安全阀开启，氧气带着酸雾放出。若安全阀多次开启，酸雾就会在安全阀周围结成酸液。      

2)安全阀耐老化性能变差。蓄电池在使用一段时间后，安全阀的橡胶会受氧气和硫酸腐蚀而老化，弹性下降，开启压力降低，甚至长期处于开启状态，造成酸雾，产生漏液。      

安全阀漏液的处理方法有:      

1)采用耐老化橡胶(如氟橡胶)制作的安全阀，以延长耐老化时间。      

2)为保证安全阀的可靠，应定期更换安全阀。      

3)改变安全阀结构，使其开启压力可调。目前，柱式安全阀是较为完善的结构，它使      

用的橡胶耐老化性能好，同时压力可调。当发现其老化(开启压力下降)时，可适当加以调整，增大开启压力，保证其密封性。      

(2)极柱端子漏液      

蓄电池极柱与外壳盖之间的密封质量也是影响蓄电池循环寿命的主要因素之一。极柱的密封结构有树脂密封结构、树脂两次密封结构、机械压缩式密封结构、HAGEN专利极柱密封结构。极柱密封普遍采用的方法是，先将极柱同蓄电池盖上的铅套管焊接在一起，再灌上一层环氧树脂密封胶密封。一般蓄电池使用一年以上就会有个别蓄电池极柱端子产生漏液，并且正极比负极严重，这是目前国内生产的蓄电池普遍存在的问题。通过对极柱端子漏液的蓄电池解剖发现，极柱端子已被腐蚀，硫酸沿着腐蚀通道在内部气压作用下，流到端子表面产生漏液。这种现象也叫爬酸或渗漏，端子腐蚀是在酸性条件下氧气腐蚀所致。      

腐蚀产生的氧化铅和硫酸铅都是多孔状的，硫酸在内部气压作用下，会沿着腐蚀孔爬到外面而产生漏液。相对而言，腐蚀速度比较缓慢，因此要在使用较长一段时间后才产生漏液，同时正极腐蚀速度大于负极，因此正极漏液更严重。由于焊接一般采用的是乙炔氧气焊接，焊接时极柱表面会形成一层氧化铅，氧化铅很容易同硫酸反应，因而更加快了腐蚀速度，缩短了产生漏液时间。解决极柱端子漏液措施有:      

1)采用惰性气体保护性焊接(如氢弧焊)，使焊接面不被氧化，延缓腐蚀速度。      

2)加高极柱端子，延长密封胶层高度，延长产生腐蚀漏液的时间。      

3)取消焊接密封方式，采用橡胶压紧密封，阻断氧气通道，延缓腐蚀速度。如果极柱端子密封高度设计合理，在蓄电池使用寿命期可以实现不漏液。      

蓄电池漏液故障分析 

摘要：生产过程中，很多蓄电池在灌酸以后，蓄电池处于富液状态，蓄电池没有氧循环。靠蓄电池处于开口状态的三充二放把多余的电解液排出，硫酸密度再次提高。在盖安全阀的时候，电解液没有吸光，还存

在游离酸。  

蓄电池发生漏液故障，除了运输、搬运造成的机械损伤外，主要是由于制造缺陷引起的，如电解液注入量过多、密封不严、密封材料不合格和密封材料老化等。在蓄电池的制造过程中，有些厂家向极柱周围涂抹硅油，以增强蓄电池外壳的密封性能，所以在使用中极柱周围可能会有非酸性液体渗出。这属正常现象，不是漏液，应注意区分。      

对于漏液的蓄电池应先做外观检查，找出渗酸漏液部位。取开盖片看安全阀周围有无渗酸漏液痕迹，再打开安全阀观察蓄电池内部有无流动的电解液。完成了上述工作之后，若仍未发现异常，应做气密性测试(放人水中充气加压，观察蓄电池有无气泡产生并冒出，有气泡则说明有渗酸漏液)。最后在充电过程中，观察有无流动的电解液产生，如果有则说明是生产的原因。在充电过程中如有流动的电解液应将其抽尽。      

生产过程中，很多蓄电池在灌酸以后，蓄电池处于富液状态，蓄电池没有氧循环。靠蓄电池处于开口状态的三充二放把多余的电解液排出，硫酸密度再次提高。在盖安全阀的时候，电解液没有吸光，还存在游离酸。及时把游离酸吸光，蓄电池还是处在"准贫液"状态。隔板中的电解液相对要多一些。而隔板中稍多的电解液影响氧循环，这样，对新蓄电池进行充电的时候，排气量比较大，带出的硫酸比较多。形成"漏酸"。而胶体蓄电池前50--100个循环，蓄电池处于富液到贫液的转换期，排气比较严重，排气带出胶体微粒形成了"漏酸"。      

国内外生产的蓄电池不同程度地存在漏液问题，主要表现在极柱漏液和蓄电池壳盖密封不良造成的漏液。蓄电池壳盖的密封方法有胶封和热封两类。胶封方法是在壳盖之间采用环氧树脂胶密封，密封质量受环氧树脂胶的性能影响，环氧树脂的老化和龟裂问题是造成蓄电池漏液的主要问题。      

环氧树脂胶黏结密封的蓄电池漏液较多，如果环氧胶配方和固化条件控制好，可以实现密封。经过对环氧树脂胶黏结密封漏液的蓄电池解剖发现，漏液的蓄电池密封胶与壳体粘接是界面黏结，结合力不大，容易脱落，漏液处有缺胶孔或龟裂。由于环氧树脂胶流动性较差(特别是低温固化)，易造成密封壳盖某些局部没有填满胶，产生漏液通道。      

热封就是将ABS壳体加热到一定温度后(此时具有一定的流动性和黏结性)，填充到蓄电池壳与盖之间的缝隙中。由于这种方法壳盖被注成一体，壳、盖黏结部分全部为ABS一种材料，因而热封具有较高的密封可靠性，能有效解决壳盖之间的漏液问题。