精益生产7s为什么难以做好
5S能减少库存量，排除过剩生产，能够降低机器设备的故障发生率，延长使用寿命。5S还是标准化的推动者，是现场管理的基础。5S水平的高低，代表着现场管理水平的高低。最后，5S可以创造出快乐的工作岗位，降低疲劳，降低离职率，增强人员稳定性。。。
有的企业推进6S(增加安全Safety) , 7S(增加节约Save)、 8S(增加服务Service)、 9S(增加标准Standardization)等，推进的S搞得五花八门，表面上看，好像公司挺行，有能耐，但实际效果往往不佳。不是越多越好，而是越精越好。推进S越多，系统越复杂，员工的思维很难跟得上，反倒违背了5S管理的本质核心。5S管理是一种化繁为简，脚踏实地，务实求真的管理理念与方法。把简单方法复杂化，势必造成资源浪费，效果反而显现不出。把复杂的东西简单化，这倒是有效的管理之道。日、韩企业到目前为止都只推进5个S，未曾见到他们推进第六个S、第七个S或第八个S。许多日本企业在导入5S之前，有计划地先去推进前面三个S，即整理、整顿、清扫，等前三个S推进成功后再推进清洁、素养，循序渐进，脚踏实地，不好大喜功。
5S管理是以制造业现场管理为核心、以为产品服务为导向。促进现场管理井然有序、提高生产效率、保障质量和品质，降低成本的法宝。缩短交期、确保安全生产管理、提高员工士气等为目的。
精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。
“5S现场管理”，是精益生产中，最基础、最有效、最可行、最直观的一个专题。大家随着对生产管理理念和方法的不断学习、实践。不断提升认识，已从最初的“5S就是大扫除”，到目前已充分认识到，“5S是精益生产的根基”。没有基础管理5S，就没有精益生产。
基础管理5S是精益生产更进一步的实操关联。企业运作和车间管理的目的之一是赢利。企业赢利的密码在于精益生产。精益生产的基础是5S管理。也可以讲，企业运作和车间管理的基础是5S管理。企业运作的微观上讲，实际上也就是车间管理。
以上就是5S与精益生产的关系，希望能对大家在以后的工作中有一些帮助。
一：各级管理者对7S管理理解不深，甚至很肤浅。7S管理看似简单，但却包含了企业管理的各个层面：从现场环境到物料管理，从工艺改善到品质管理，从工作行为到员工态度，等等。很多管理者觉得7S管理仅仅是打扫卫生，仅仅是生产现场的划线标识，没有意识到7S成功的实施可以明显提升企业产品的品质、降低成本，保证及时交货。
二：企业领导重视不够和内部执行力低下。7S要成功实施，首先需要领导重视，要将它提升到战略管理和企业文化的高度来认识，而不仅仅是一阵风，要率先垂范，而不仅仅是指手划脚。其实，企业内部要有很好的执行力，我们在给企业推行7S的时候，发现很多企业内部管理者总是习惯于找借口，对检查出的问题，总是唐塞推诿或是逃避应付。所以7S管理首先不是“技术性问题”，而是“态度性问题”，也就是说推行不好，首先反思工作态度问题，其实才应该检讨工作能力问题。
三：对7S管理的推行缺乏有效的组织和适当的工具。在推行时一定要建立起7S推行小组之类的专门推行组织，提出目标、落实责任、分析检讨、考核奖罚！同时，在推行中要用好各类推行工具，比如“红单作战”、“定置管理”、“颜色管理”等，能有效使用这些工具，可以起到事半而功倍的效果。
四：7S推行步骤不对：很多企业不根据自己的实际，好高务远，结果却欲速则不达，在企业推行之始，一定会引起基层管理者和一线操作者的不同程度的不配合，因为推行7S管理意味着要改变他们一些不良习惯，和改变习惯一定会给他们带来很大程度的不适应，所以一定要循序渐进，同时加强正面培训教育，要想起到立竿见影的效果，只能是所以“大扫除”式的“运动型7S”，很快反弹，回到从前。
能否做好不在于制度是否完善，方法是否是最先进的。
关键点在于：整个企业的心是否在同一起跑线上？
鸟无头不飞，头鸟的方向是什么？所有的鸟方向一致吗？
答：1、思想观念未转变,推行精益生产是对传统管理思想的重大变革,因此管理思想能否真正转变是推行精益生产方式成败的关键。尤其经营管理层在推行这场革新活动中作用最大,如果他们不转变思想,推进精益生产将完全是一个口号和形式。2、只学工具方...
答：3、 浪费为零——7S是节约能手7S的推行能减少库存量,排除过剩的生产,避免零件及半成品、成品的库存过多造成积压,促使销售与生产的循环过程不畅,使企业最终利润难以实现。 避免库房,货架或货架以外“天棚”的过剩 避免踏板、台车、叉车等...
答：第二，没有“活性化”，学习和应用都很生硬 这是推行失败的一个普遍原因。当然，要做到活性化也并不容易，所谓孰能生巧，如果你没有比较专业的精益人才，那也不建议你推行精益，直接外包咨询来得方便且风险更低，顺便也帮...
答：产采用适度自动化，提高生产系统的柔性 4．精益生产不断改进，以追求“完美”为最终目标。公司在执行7S管理（整理，整顿，清洁，清扫，素养，安全，节 约）这七项公司都没有落在实处，执行没有到位。目前车间给人一种乱...
答：相关主要执行者的观念没改变，配合上不到位，难以达到精益生产的预期目的 2.急功近利。那种要求 ‘立竿见影” 短期内就 “大见成效” ，发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的 3.没找到好的切入点。找到...
答：f.推行7S制度 七大浪费--等待 原因 ①生产线布置不当，物流混乱；②设备配置、保养不当；③生产计 划安排不当；④工序生产能力不平衡；⑤材料未及时到位；⑥管理控制点数过多；⑦品质不良 对策 a.采用均衡化生产（线平衡...
答：整个制造过程中库存材料的成本异常巨大，尽管它难以量化。2.精益生产七大浪费之等待的浪费等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。加工批量太大是造成等待的原因之一。允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始...
答：1、亏损为零﹝7S为最佳的推销员﹞至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场；无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多；知名度很高，很多人慕名来参观；大家争着来这家公司工作；人们都以购买...
答：5S能减少库存量，排除过剩生产，能够降低机器设备的故障发生率，延长使用寿命。5S还是标准化的推动者，是现场管理的基础。5S水平的高低，代表着现场管理水平的高低。最后，5S可以创造出快乐的工作岗位，降低疲劳，降低离职率，...
答：工厂里的7S就是“整理”（Seiri）、“整顿”（Seiton）、“清扫”（Seiso）、“清洁”（Seikeetsu）、“素养”（Shitsuke）、“安全”（Safety）、“节约”（Saving）。具体意思如下：1、整理：增加作业面积；物流畅通、防止...
