生产现场7S管理法相互关系有哪些？
整理
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 整顿
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 清扫
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。 目的是使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生产零故障和零损耗清洁
整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。 清洁活动的目的是：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。素养
素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“7S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“7S"活动，要始终着眼于提高人的素质。 资料参考与： http://www.chinatpm.com/tpm/index_432.html
办公室7S管理考核方法和标准如下：
1、标准要求
（1）、文件柜：资料摆放要求，统一划分，统一标识，内贴上文件“重要文件”、“一般文件”、分类摆放，要求整齐整洁。防止丢失，混乱。
（2）、文件架：存放第二类、第四类；文件架统一使用蓝色文件夹，文件夹对折位置正中部分必须有该文件夹的类别标贴，统一采用4号宋体字标识，禁止在文件架上乱涂乱画。
（3）、办公桌面：摆放第七类的办公电话、电脑、文件架、计算器、第八类的绿色植物和茶杯，桌面物品要定位；电脑线、网线、电话线有序放置；人离开半小时以上应将桌面收拾干净。
（4）、办公隔栏：张贴公司通讯录，采用标准的A4纸的1/2，每一个区域只允许帖一张录（如四张办公桌组合的区域，单面各一张通讯录），帖于靠近显示器的位置。
（5）专用柜：可能会再使用，一年内用一两次的，6个月至一年左右可用一次。
（6）抽屉：1～3个月左右用一次（除开月报表），放在办公桌文件柜从上往下第三个抽屉；1周用一次（除开周报表），放在办公桌文件柜从上往下第二个抽屉）；1天用一次，频繁使用的；（办公桌文件柜从上往下第一个抽屉）从上往下第四个抽屉可以放一些文件夹、辞典、笔记本、手纸等。
（7）、坐椅：靠背、坐椅一律不能放任何物品，人离开时椅子调正，离开办公桌椅子不超过手肘到手掌的距离，离开半个小时以上，椅子应紧靠在办公桌前。
（8）、垃圾篓：垃圾篓罩塑料袋，里面垃圾不能过满，到三分之二时，必须清除，每天下班前必须将垃圾篓里的垃圾清理。
2、管理方法
（1）、整理：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。
（2）、整顿：工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。
（3）、清扫：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
（4）、清洁：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。
（5）、素养：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人。
扩展资料：
所谓的7S就是“整理”（Seiri）、“整顿”（Seiton）、“清扫”（Seiso）、“清洁”（Seikeetsu）、“素养”（Shitsuke）、“安全”（Safety）、“节约”（Saving）。
7S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约）管理方式，保证了公司优雅的生产和办公环境，良好的工作秩序和严明的工作纪律，同时也是提高工作效率，生产高质量、精密化产品，减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求。
参考资料来源：百度百科-7s管理
在"5S"理论中，素养是最后一个步骤，其主要内容是：要努力提高人员的素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。
2、整理（Sort）
就是将生产现场的各种物品进行彻底清理，把区分出的无用物品清除出现场，妥善加以处理，是改善生产现场的第一步。其目的是：改善和增加作业面积，确保生产安全，提高工作效率，减少质量事故的发生率，节约资金。
3、整顿（Straighten）
是由人把整理以后留下的物品进行科学合理的布置、摆放和标识，关键是要总结出适合本公司特点的物品放置方法，要做到定位、定品、定量，推行标准化，尽可能实行目视管理。
经过整理后留在系统内的各要素，仍然处于无序状态，只有经过整顿后，被安置在能发挥作用的场所，系统才能处于稳定，达到有序状态。
4、清扫（Sweep）
是由人彻底地将周围的工作环境打扫干净，它在传统的卫生工作基础上，着重于对设备等的点检维修，以确保生产的正常进行。清扫工作是现场每个员工工作的组成部分，要做到日常化、随时化，是在保持整理整顿成果的基础上改善现有工作，因此清扫过程又是一个发现问题进而解决问题的过程。
生产现场是一个动态系统，各种生产要素始终处于一种流动的状态，经过一次整理和整顿活动形成的井然有序的生产现场，经过再一次的生产活动，又会形成无序的格局，需要再次恢复正常，因此需要清扫。系统就是不断地进行着从有序到无序再到有序的循环，并在循环过程中对各要素重新进行组合协调，使系统攀升到新的层次。
5、清洁（Sanitary）
在环境良好的生产现场，高效率地生产高质量的产品，是现场管理的基本要求，因此要通过清洁来对整理、整顿、清扫之后的工作成果进行认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁是对前三项活动的坚持和深入，是一种随时随地的工作，并且需要持之以恒，贵在坚持。
6、安全（Safety）
"安全第一"是在生产劳动过程中，处理安全同其它工作关系的准则，是现场管理工作的重中之重。它是在"5S"管理所营造出良好的生产现场的基础上，建立健全各项安全管理制度并严格遵守，以预防为主，消除各种安全隐患，全员参与，确保人身与财产不受侵害，以创造一个零伤害、无意外事故发生的工作场所。
7、节约（Save）
不仅是对整理工作的补充和指导，而且是对时间、空间、能源等方面加以合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的物尽其用的工作场所。实施时应该秉承三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考起剩余之使用价值。
任何系统都要追求最大的投入产出效果，这是系统的目的，现场管理系统也不例外。因此通过节约，可以保证产出效果增加，反过来又会再增加对系统的投入，使系统得以进入良性循环。
8、环保（environmental protection）
系统是开放的，要和其它系统不停地进行着物质和信息的交换，如果系统所处的内部环境和外部环境恶劣，则系统不仅难以得到良性发展，甚至有可能步入衰退和死亡，因此环境对系统是极其重要的。
随着全民对环境保护问题的日益重视，环保意识日益增强，可持续发展作为人类的一种新的发展模式，得到广泛的接受和认可，而清洁生产是企业实现可持续发展的关键和先决条件，正日益被全球肯定为走向可持续发展的一种必须而不是一种任选方案，可以使企业名正言顺地在实施可持续发展中起到主导作用，处于主体地位。三洋制冷正是在生产现场通过对污染的事前预防和全过程控制，不仅使生产现场环境得到保障，而且源源不断地向社会提供环保产品，贡献于人类和地球。
生产现场7S管理法相互关系与要素
（二） 各要素相互关系
三洋制冷在对国内外优秀企业的管理经验进行分析总结后发现，传统管理思想中计划、组织、领导和控制的四项主要职能，偏重于对现有组织系统的维持，而在某种程度上缺少通过主观努力来提高组织整体水平的职能。因此三洋制冷在1994年，提出了一个新的管理思想--改善的观念，作为企业的经营理念，用于指导公司的经营管理的工作。
三洋制冷认为：管理从某种程度上来说具有两层含义，一层是我们通常所说的管理，它实际上是一种在原有水平上的控制和维持，它要求各种要素不脱离控制范围，因此再好的管理，也只是在原有水平上的踏步不前。国内外许多知名企业雄风不再甚至倒闭，一个很重要的原因就是缺乏创新，管理也如逆水行舟，不进则退。而管理的另一层含义是改善，是在原有水平上的提高，是一种创新。一个优秀企业如果没有一定的创新，就不可能在激烈的竞争中脱影而出。管理和改善二者是相辅相成的，如果只有管理而没有改善，则企业的管理水平就永远无法跃升到一个新的高度；但是只注重了改善而忽视了管理，即使达到了新的水平，而因为没有相应的管理手段来控制和维持，又会从新的高度跌回到原有水平甚至摔的更重，改善的努力就会化为泡影，付之东流。
因此，三洋制冷在严格管理的基础上，更加重视改善工作，创造性地提出了改善的十条基本精神，并最终形成了"创造无止境额改善"的经营理念。
①、抛弃僵化固定的观念。
②、过多地强调理由，是不求进取的表现。
③、立即改正错误，是提高自身素质必由之路。
④、真正的原因，在"为什么"的反复追问中产生。
⑤、从不可能之中，寻找解决问题的方法。
⑥、只要你开动脑筋，就能打开创意的大门。
⑦、改善的成功，来源于集体的智慧和努力。
⑧、更应该重视不花大钱的改善。
（一） 管理要素
7S现场管理法中的字母分别是"素养（Sentiment）"、"整理（Sort）"、"整顿（Straighten）"、"清扫（Sweep）"、"清洁（Sanitary）"、"安全（Safety）"、"节约（Save）"、"环保（Environmental protection）"和"活动（Activity）"、的英文开头字母，也是构成7SEA管理法的要素。
三洋制冷认为，现场是由各生产要素构成的，现场管理是对人、机、料、法、环、信息、制度等生产要素的综合管理，而人不仅是诸多生产和管理要素的核心，更是实施各项管理的主体。因此，只有把员工作为系统最重要的要素，去主动推动和保证系统的运行，才能在系统中的其他要素发生变化时，由人这个第一要素及时准确地进行相应的变化，推动系统的处理和反馈，使生产现场的各要素重新达到和谐统一。没有了人，再完善的系统也将失去生命力。而和人员的数量相比，高素质的员工是系统的决定性的要素。
因此，三洋制冷把高素质的员工作为现场管理的根本，首先对"5S"的顺序进行调整，把"素养"作为7SEA的第一条，纲举目张，总领其它要素，并且对各要素的内容进行了充实和新的诠释，进一步发展和完善了"5S"管理。
1、素养（Sentiment）
在"5S"理论中，素养是最后一个步骤，其主要内容是：要努力提高人员的素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。
三洋制冷在管理实践中认识到：员工的素养实际上是指员工队伍的综合素质，它不仅是生产现场中的第一要素，而且是所有管理活动的核心，需要放在7SEA的首位。它既强调公司对员工进行各种培训教育，更注重员工进行自我学习和提高，当员工们通过7SEA的一个完整的循环后，其素养得到进一步的提高，更为下一个循环打下了坚实的基础。7SEA起于素养，终于素养，不断循环，螺旋上升，以至无穷。
2、整理（Sort）
就是将生产现场的各种物品进行彻底清理，把区分出的无用物品清除出现场，妥善加以处理，是改善生产现场的第一步。其目的是：改善和增加作业面积，确保生产安全，提高工作效率，减少质量事故的发生率，节约资金。
它是第一要素人对其它要素进行管理的第一步。处于无序状态的系统要想达到有序状态，首先要由人对其它要素进行区分，最终留下对系统有用的物品，清除无效的物品，为系统的有序打好基础。
3、整顿（Straighten）
是由人把整理以后留下的物品进行科学合理的布置、摆放和标识，关键是要总结出适合本公司特点的物品放置方法，要做到定位、定品、定量，推行标准化，尽可能实行目视管理。
经过整理后留在系统内的各要素，仍然处于无序状态，只有经过整顿后，被安置在能发挥作用的场所，系统才能处于稳定，达到有序状态。
4、清扫（Sweep）
是由人彻底地将周围的工作环境打扫干净，它在传统的卫生工作基础上，着重于对设备等的点检维修，以确保生产的正常进行。清扫工作是现场每个员工工作的组成部分，要做到日常化、随时化，是在保持整理整顿成果的基础上改善现有工作，因此清扫过程又是一个发现问题进而解决问题的过程。
生产现场是一个动态系统，各种生产要素始终处于一种流动的状态，经过一次整理和整顿活动形成的井然有序的生产现场，经过再一次的生产活动，又会形成无序的格局，需要再次恢复正常，因此需要清扫。系统就是不断地进行着从有序到无序再到有序的循环，并在循环过程中对各要素重新进行组合协调，使系统攀升到新的层次。
5、清洁（Sanitary）
在环境良好的生产现场，高效率地生产高质量的产品，是现场管理的基本要求，因此要通过清洁来对整理、整顿、清扫之后的工作成果进行认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁是对前三项活动的坚持和深入，是一种随时随地的工作，并且需要持之以恒，贵在坚持。
清洁是一种进行保持的日常管理活动，需要制定文字化的实施程序来进行工作指导并严格遵守。如果没有对系统的清洁活动，经过整理整顿等所做的努力将有可能化为水泡，因此它是系统为保持自身的稳定和有序而进行的一种自我约束，具有很强的目的性。
6、安全（Safety）
"安全第一"是在生产劳动过程中，处理安全同其它工作关系的准则，是现场管理工作的重中之重。它是在"5S"管理所营造出良好的生产现场的基础上，建立健全各项安全管理制度并严格遵守，以预防为主，消除各种安全隐患，全员参与，确保人身与财产不受侵害，以创造一个零伤害、无意外事故发生的工作场所。
安全是系统的目的之一，它是通过对生产现场诸要素进行综合控制和管理，使系统处于稳定状态而达到的一种效果，而安全如果不能得到保证，则系统内的其它要素也会处于混乱状态，系统将变为失控，现场管理就无法顺利进行。
7、节约（Save）
不仅是对整理工作的补充和指导，而且是对时间、空间、能源等方面加以合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的物尽其用的工作场所。实施时应该秉承三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考起剩余之使用价值。
任何系统都要追求最大的投入产出效果，这是系统的目的，现场管理系统也不例外。因此通过节约，可以保证产出效果增加，反过来又会再增加对系统的投入，使系统得以进入良性循环。
8、环保（environmental protection）
系统是开放的，要和其它系统不停地进行着物质和信息的交换，如果系统所处的内部环境和外部环境恶劣，则系统不仅难以得到良性发展，甚至有可能步入衰退和死亡，因此环境对系统是极其重要的。
随着全民对环境保护问题的日益重视，环保意识日益增强，可持续发展作为人类的一种新的发展模式，得到广泛的接受和认可，而清洁生产是企业实现可持续发展的关键和先决条件，正日益被全球肯定为走向可持续发展的一种必须而不是一种任选方案，可以使企业名正言顺地在实施可持续发展中起到主导作用，处于主体地位。三洋制冷正是在生产现场通过对污染的事前预防和全过程控制，不仅使生产现场环境得到保障，而且源源不断地向社会提供环保产品，贡献于人类和地球。
9、活动（activity）
这里具体指的是生产现场的班组管理活动，是生产现场7S管理方法的最后一个组成部分，它是三洋制冷开展生产现场管理的最重要的保证。任何组织中的工作，都必须由人来通过作业活动和管理活动进行实施，才能完成组织的目标，而活动的有效性是极其重要的。
答：7S活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，7S是整理(sort)、整顿(straighten)、清扫(sweep)、清洁(sanitary)、素养(sentiment)、节约(save)、安全(safety)的简称：一.其具体含义和实施重点如下：一整理：就是彻底的将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需...
答：转载以下资料供参考 7S的由来 5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。这是日本企业独特的管理办法.因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词，在罗马文拼写中，第一个字母都为S,所以日本人称之为5S。近年...
答：“7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety）和速度/节约（speed/saving）。具体各个“S”的要求如下：1、整理：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放...
答：3、清扫：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。4、清洁：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。5、素养：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人 6、安全：保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，...
答：\x0d\x0a\x0d\x0a6S(安全 Safety)\x0d\x0aA．管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能\x0d\x0aB．对不合安全规定的因素及时举报消除\x0d\x0aC． 加强作业人员安全意识教育\x0d\x0aD．签订安全责任书\x0d\x0a\x0d\x0a目的：预知危险，防患末然。\x0d\x0a\x...
答：2、不良为零﹝7s是品质零缺陷的护航者﹞产品按标准要求生产；检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提；环境整洁有序，异常一眼就可以发现；干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；机械设备正常使用保养，减少次品产生；●员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。3、浪费为零﹝7s是节约能手﹞7...
答：因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。“7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行。7S”活动的对象是现场的“环境”。“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高...
答：员工即是7S管理的实施者，又是7S管理受益者。要让员工在健康、安全、舒适的环境中高效的工作，为企业持久的创造良好业绩。2、不走过场，注重实效。7S现场管理不能“走过场”，在实施过程中，要建立科学的流程控制，做到事事有人管，职责明确，奖惩兑现；方法要多样，表格控制、目视管理、定置管理、看板...
答：7S活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，其具体含义和实施重点如下：整理 就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等...
答：SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。7S现场管理法：（整理整顿清扫清洁素养安全节约）。8S现场管理法：(在7S基础上加上学习）。5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
